Вакуумирование сварных швов

НЕРАЗРУШАЮЩИЙ КОНТРОЛЬ
выполняем работы по диагностике сварных соединений
на всей территории Российской Федерации

Лабораторией неразрушающего контроля АСТ «Сварпром» применяются следующие методы:

Визуальный и измерительный контроль проводим практически на всех этапах жизненного цикла отдельных деталей, узлов и агрегатов. Выполняется периодический входной контроль материала, подготовки деталей перед сборкой, контроль качества сборки, контроль качества сварных соединений, контроль в процессе эксплуатации с целью выявления изменений формы и обнаружения поверхностных дефектов в основном материале и сварных швах, образовавшихся в процессе работы данного элемента. Основные виды дефектов v трещины всех видов, коррозия, эрозионный износ, деформации, сколы покрытий, отложения сырья на стенках, сужение каналов, повреждения элементов автоматики.

Согласно требованиям руководящих документов визуальный и измерительный контроль проводится как с наружной, так и с их внутренней стороны изделий, что значительно осложняется ограниченным доступом во внутренние полости объектов.

В такой ситуации единственное решение — применение промышленных оптических и видео эндоскопических систем.

Суть ультразвукового метода заключается в излучении в изделие и последующем принятии отраженных ультразвуковых колебаний с помощью специального оборудования – ультразвукового дефектоскопа и пьезоэлектропреобразовател-я(-ей) и дальнейшем анализе полученных данных с целью определения наличия дефектов, а также их эквивалентного размера, формы (объемный/плоскостной), вида (точечный/протяженный), глубины залегания и пр.

Радиационный метод неразрушающего контроля — основан на анализе и регистрации проникающего ионизирующего излучения после взаимодействия с контролируемым объектом.

Капиллярная дефектоскопия – является одним из основных методов неразрушающего контроля и предназначена для обнаружения поверхностных и сквозных дефектов в объектах контроля, определения их расположения, протяженности (для протяженных дефектов типа непроваров, трещин) и их ориентации на поверхности.

Капиллярный метод неразрушающего контроля (ГОСТ 18442-80) основан на капиллярном проникновении внутрь дефекта индикаторных жидкостей, хорошо смачивающих материал объекта – поверхность контроля и последующей регистрации индикаторных следов (благодаря чему так же носит название цветная дефектоскопия).

Широкое применение данный метод получил в строительстве резервуаров.

Высокая универсальность, чувствительность, относительно низкая трудоемкость контроля и простота.

Магнитный контроль в наши дни применяется почти во всех отраслях тяжелой и легкой промышленности: нефтехимической отрасли, черной металлургии, машиностроении и авиационной промышленности, энергетическом и химическом машиностроение (ГРЭС, ТЭЦ, АЭС), автомобильной промышленности и судостроении, строительстве (трубопроводы, стальные конструкции, промышленные цистерны).

Лаборатория неразрушающего контроля

Лаборатория неразрушающего контроля

Вакуумирование сварных швов

Вакуумирование резервуаров используется для проверки сварных соединений и основного металла на герметичность.

Вакуумирование (общее определение) — удаление газа, пара или парогазовой среды из сосудов или аппаратов с целью получения в них давления ниже атмосферного.

Течеискание

Течеискание — совокупность средств, методов и способов обнаружения течей и установления степени герметичности вакуумных систем. Место нарушения целостности оболочки называют течью. Это обычно микропоры в самом материале оболочки и в сварных швах, риски на рабочей поверхности фланцев и металлических уплотнителей, образующие сквозной канал с выходом на обе стороны оболочки. Величина течи, так же, как и степень герметичности, характеризуется потоком воздуха, перетекающего через течь в единицу времени при нормальных условиях.

Ультразвуковой контроль

Ультразвуковой контроль — один из самых популярных методов неразрушающего контроля, использующий для выявления дефектов материалов ультразвуковые волны.

С целью повышения качества и надежности производства продукции в различных отраслях народного хозяйства: энергетике, металлургии, тяжелом и химическом машиностроении, на железнодорожном транспорте, в судостроении, в строительстве газопроводов и в других отраслях проводят неразрушающий контроль. Ультразвуковой контроль является наиболее популярным методом получения информации о дефектах, расположенных на значительной глубине в различных материалах, изделиях и сварных соединениях.

Сочетание ряда характерных для ультразвукового неразрушающего контроля свойств делает этот вид контроля во многих случаях практически незаменимым. Данный метод является превентивной мерой прогнозирования и предотвращения неисправностей, аварийного выхода из строя машин, механизмов, металлоконструкций, трубопроводов нефте-газоснабжения, сосудов и аппаратов, работающих под высоким давлением, поковок, листового проката, труб и других видов продукции. Эта работа выполняется операторами-дефектоспистами.

Ультрaзвукoвoй кoнтрoль cвaрных coeдинeний прoвoдитcя пo ГОСТ 14782-86 «Кoнтрoль нeрaзрушaющий. Сoeдинeния cвaрныe. Мeтoды ультрaзвукoвыe» и пoзвoляeт ocущecтвлять ультрaзвукoвую диaгнocтику кaчecтвa cвaрных coeдинeний, выявлять и дoкумeнтирoвaть учacтки пoвышeннoгo coдeржaния дeфeктoв, клaccифицируя их пo типaм и рaзмeрaм. Для рaзных типoв cвaрных coeдинeний примeняютcя cooтвeтcтвующиe мeтoдики ультрaзвукoвoгo кoнтрoля. Прoвeдeниe УЗК нeoбхoдимo для прoхoждeния экcпeртизы прoeктoв пeрeплaнирoвки и нaдcтрoйки этaжeй здaний, oцeнки нecущeй cпocoбнocти мeтaллoкoнcтрукций и их изнoca. При ультрaзвукoвoм кoнтрoлe cвaрных coeдинeний примeняютcя эхo-импульcный, тeнeвoй или эхo-тeнeвoй мeтoды УЗК.

Существенную роль в объективности получаемых результатов работы оператора-дефектоскописта играет его квалификация, теоретическая подготовка и навыки практической подготовки. Для повышения объективности картины качества изделия или сварного соединения внедряется автоматизация ультразвукового контроля, которая к тому же и повышает производительность труда. Ультразвуковой контроль — это совокупность особых методов, которые заключаются в обнаружении в полнотелом материале дефектов, таких как трещины, поры, царапины и др. при помощи ультразвука. В общем и целом, при ультразвуковом контроле определяются свойства и параметры обьекта, которые главным образом отвечают за надежность эксплуатации. Чаще всего ультразвуковой контроль проводят на сварные швы, а также на те виды конструкций, дефекты которых могут привести к выходу из строя всей конструкции. Ультразвуковой контроль сегодня очень распространен среди производителей тех элементов и конструкций, которые обеспечивают нормальную жизнедеятельность населения или же нормальное функционирование предприятия. При этом методе дефектоскопии используется свойство полнотелых материалов при наличии воздуховых полостей, ржавчины растрескивания и других изъянов посылать под действием ультразвука вибрации. Наша компания предоставляет качественные услуги по ультразвуковому контролю, наши мастера имеют очень высокую квалификацию и используют в своей работе только высококачественное оборудование. Именно поэтому ультразвуковой контроль сегодня успешно применяется практически во всех областях промышленности.

Капиллярная дефектоскопия

Капиллярная дефектоскопия предназначена для обнаружения поверхностных и сквозных дефектов в объектах контроля, определения их расположения, протяженности (для протяженных дефектов типа трещин).

В большинстве случаев по техническим требованиям необходимо выявлять настолько малые дефекты, что заметить их при визуальном осмотре невооруженным глазом практически невозможно. Применение же оптических приборов, например лупы или микроскопа, не позволяет выявить поверхностные дефекты из-за недостаточной контрастности изображения дефекта на фоне металла и малого поля зрения при больших увеличениях.

В таких случаях наиболее применим — капиллярный метод контроля.

Капиллярная дефектоскопия основана на капиллярном проникновении индикаторных жидкостей в полости поверхностных и сквозных несплошностей материала объектов контроля и регистрации образующихся индикаторных следов визуальным способом или с помощью преобразователя.

Капиллярная дефектоскопия предназначена для обнаружения поверхностных и сквозных дефектов в объектах контроля, определения их расположения, протяженности (для протяженных дефектов типа трещин) и ориентации по поверхности.

Капиллярная дефектоскопия позволяет контролировать объекты-любых размеров и форм, изготовленные из черных и цветных металлов и сплавов, пластмасс, стекла, керамики, а также других твердых неферромагнитных материалов.

Капиллярная дефектоскопию применяют для контроля объектов, изготовленных из ферромагнитных материалов, если их магнитные свойства, форма, вид и месторасположение дефектов не позволяют достигать требуемой по ГОСТ 21105-87 чувствительности магнитопорошковым методом и магнитопорошковый метод контроля не допускается применять по условиям эксплуатации объекта.

Читайте также  Как правильно держать электрод при сварке инвертором?

Необходимым условием выявления дефектов типа нарушения сплошности материала капиллярными методами является наличие полостей, свободных от загрязнений и других веществ, имеющих выход на поверхность объектов и глубину распространения, значительно превышающую ширину их раскрытия.

Капиллярные методы подразделяют на основные, использующие капиллярные явления, и комбинированные, основанные на сочетании двух или более различных по физической сущности методов неразрушающего контроля, одним из которых является капиллярный.

Основные капиллярные методы контроля классифицируют:

  • в зависимости от типа проникающего вещества на: проникающих растворов, фильтрующихся суспензий;
  • в зависимости от способа получения первичной информации на: яркостный (ахроматический), цветной (хроматический), люминесцентный, люминесцентно-цветной.

Магнитопорошковая дефектоскопия

Магнитопорошковая дефектоскопия (МПД) предназначена для выявления тонких поверхностных и подповерхностных нарушений сплошности металла — дефектов, распространяющихся вглубь изделий. Такими дефектами могут быть трещины, волосовины, надрывы, флокены, непровары, поры. В России достаточно сложно найти организацию, которая профессионально занимается магнитопорошковым контролем, который необходим для проверки металлических конструкций.

Как работает магнитнопорошковая дефектоскопия? Подготовленную поверхность изделия намагничивают, наносят на него магнитную суспензию, которая быстро скапливается на неоднородностях магнитного поля в зоне дефектов, отображая места и контур дефектов. Помните, что не все объекты следует тестировать с помощью магнитопорошкового контроля. Ознакомьтесь с разделами рентгеновском контроле и капиллярной дефектоскопии для получения большей информации о неразрушающем контроле, либо свяжитесь с нашими специалистами.

Когда следует применять магнитнопорошковую дефектоскопию? Наибольшая вероятность выявления дефектов достигается в случае, когда плоскость дефекта составляет угол 90 градусов с направлением магнитного потока. С уменьшением этого угла чувствительность метода снижается, и при углах, существенно меньших 90 градусов, дефекты могут быть не обнаружены.

Механические испытания

Механические испытания определяют прочность и надежность работы сварных соединений. Основные методы определения механических свойств сварного соединения и его отдельных зон устанавливает ГОСТ 6996-66 «Сварные соединения. Методы определения механических свойств». Он предусматривает статические и ударные испытания при нормальных, а в некоторых случаях при пониженных или повышенных температурах.

Для сварных соединений ответственных конструкций, изготовленных из высокопрочных материалов или предназначенных для работы в условиях отрицательных температур и вибрационных нагрузок, дополнительно проводят испытания на стойкость против хрупкого разрушения и на усталостную прочность.

Механические испытания по характеру нагружения разделяют на: — статические, при которых усилие плавно возрастает или длительное время остается постоянным; — динамические, при которых усилие возрастает практически мгновенно и действует непродолжительно; — усталостные, при которых нагрузка многократно (от десятков и миллионов циклов) изменяется по величине и знаку.

Радиографический (рентгеновский) контроль

Радиографический (рентгеновский) контроль можно справедливо отнести к быстроразвивающимся методам контроля, адресованному к ограниченному доступу. Наиболее частая сфера применения рентгеновского контроля — это электронная промышленность. Особо нужно отметить, что покрытие дефектов рентгеновским контролем успешно дополняет и лишь частично дублирует стандартные методы внутрисхемного контроля. Еще не так давно системы рентгеновского контроля использовались лишь в лабораториях, однако интенсивное развитие промышленности и новых технологий позволило использовать их и на производственных линиях. Именно благодаря применению систем рентгеновского контроля стало возможным исследование невидимых соединений в ПУ.

Основные возможности радиографического контроля :

  • Возможность обнаружить такие дефекты, которые невозможно выявить любым другим тестом — например, непропаев, раковин и других;
  • Вне зависимости от доступа, покрытие технологических дефектов составляет не менее 97%;
  • Системы автоматического рентгеновского контроля могут использоваться на различных производственных линиях;
  • Возможность точной локализации обнаруженных дефектов, что дает возможность быстрого ремонта.

Проведение дефектоскопии с применением рентгеновского просвечивания металла наиболее достоверный способ контроля сварных соединений и основного металла при контроле трубопроводов, оборудования, проведении ЭПБ Рентгеновский контроль основан на поглощении рентгеновских лучей, которое зависит от плотности среды и атомного номера элементов, образующих материал среды. Наличие таких дефектов, как трещины, раковины или включения инородного материала, приводит к тому, что проходящие через материал лучи ослабляются в различной степени. Регистрируя распределение интенсивности проходящих лучей, можно определить наличие и расположение различных неоднородностей материала. Рентгеновский контроль применяют для определения раковин, грубых трещин, ликвационных включений в литых и сварных стальных изделиях толщиной до 80 мм и в изделиях из лёгких сплавов толщиной до 250 мм. Для этого используют промышленные рентгеновские установки с энергией излучения от 5-10 до 200-400 кэв (1 эв = 1,60210 Ї 10-19 дж). Изделия большой толщины (до 500 мм) просвечивают сверх жёстким электромагнитным излучением с энергией в десятки Мэв, получаемым в бетатроне.

Преимущества рентгеновского контроля Обнаружение и точная локализация дефектов, высокое покрытие технологических дефектов, а также отсутствие контактного приспособления являются основными преимуществами рентгеновского контроля.

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Предварительное вакуумирование

Предварительное вакуумирование не устраняет полностью капиллярные силы в процессе насыщения пор жидкостью, так как граница раздела между насыщающей жидкостью и ее паром не исчезает. Капиллярные же силы в микронеоднородной пористой среде всегда могут быть причиной неполного насыщения ее жидкостью вследствие ущемления пузырьков газовой фазы в некоторых порах. Поэтому определение емкости пор, сообщающихся с поверхностью образца породы, методом насыщения сопряжено во многих случаях с известными трудностями. [2]

Предварительное вакуумирование имеет целью удалить из бака находящийся там воздух и проверить надежность вакуумных уплотнений. Это вакуумирование способствует удалению поверхностного увлажнения активной части трансформатора, а следовательно, и улучшению характеристик изоляции. [3]

Предварительное вакуумирование резиновых смесей в процессе формования в червячных машинах резко снижает порообразование и позволяет проводить вулканизацию изделий без давления. [5]

Началом предварительного вакуумирования следует считать момент достижения полного вакуума, допускаемого для данной конструкции трансформатора. [6]

Рекомендуется применять предварительное вакуумирование полостей сильфонов . В качестве эталонной обычно используют измеряемую жидкость, плотность которой равна нижнему пределу диапазона измерения преобразователя. [7]

В процессе предварительного вакуумирования выявляется качество сварных швов и уплотнений бака трансформатора, что позволяет своевременно устранить обнаруженные дефекты. На ликвидацию различных подсосов воздуха приходится затрачивать значительное время. Иногда нарушения уплотнений бывают настолько серьезными, что требуется частичная разборка трансформатора. [8]

Пуск насосов при предварительном вакуумировании всегда осуществляется при закрытой напорной задвижке или запертом обратном клапане, так как при этом необходимо создать камеру, не соединяющуюся с атмосферой. [9]

Через него производят также предварительное вакуумирование . [10]

Как показано в [425], предварительное вакуумирование изделий при повышенных температурах, на 10 — 20 QC превышающих верхний температурный предел работоспособности резины, увеличивает долговечность уплотнений на основе углеводородных резин с полисульфидной вулканизационной сеткой, но ухудшает работоспособность резин тиурамной вулканизации, повышает работоспособность уплотнений на основе силоксано-вых каучуков за счет удаления на них влаги. [11]

Для качественной заливки рекомендуется применять предварительное вакуумирование полостей сильфонов . В качестве эталонной обычно используют раствор измеряемой жидкости, плотность которого равна нижнему пределу диапазона измерения преобразователя. [12]

Способ пропитки под атмосферным давлением с предварительным вакуумированием основан на введении пропиточной жидкости в древесину под действием атмосферного давления, избыточного по отношению к давлению внутри древесины. [13]

Читайте также  Приказ о присвоении личных клейм сварщикам

Вакуумная заливка состоит из трех этапов: предварительное вакуумирование бака и активной части без масла; заливка маслом под вакуумом; вакуумирование трансформатора, залитого маслом. [15]

ТОО «КазПромБезопасность ПВ»

Оказание услуг в области неразрушающего контроля и промышленной безопасности.

Рубрика: Неразрушающий контроль

Вакуумирование

Вакуумирование как один из методов течеискания проводится в основном при контроле днищ резервуаров.

При контроле данным способом, со стороны проверяемого участка сварного соединения, смоченного индикатоным раствором, устанавливается вакуум-камера и в ней создается разрежение. Благодаря образующемуся при этом перепаду давления, атмосферный воздух проникает через сквозные дефекты, вызывая пузырьковую индикацию.

Акустико–эмиссионный метод

Акустико–эмиссионный (АЭ) метод неразрушающего контроля — основан на изучении и регистрации волн напряжений при быстрой локальной перестройке структуры напряженного материала и применяется для определения степени опасности обследуемого объекта в целом. Классическими источниками АЭ является процесс деформирования, связанный с ростом дефектов, например, трещины или зоны пластической деформации.

Химический анализ металлов

Испытательная лаборатория ТОО «КазПромБезопасность ПВ» проводит химический и спектральный анализ металлопроката и металлических изделий, изготовленных из различных марок стали и сплавов.

С помощью современных приборов наша лаборатория имеет возможность:

— быстро и точно определить элементный состав металла (сплава);

— определить марку материала;

— провести входной контроль металлопродукции на соответствие материала НД.

Используются только аттестованные методы аналитического исследования в соответствии с государственными стандартами.

Основными преимуществами использования химического анализа является:

— количественное определение химических элементов (углерод, сера, фосфор);

— высокая точность измерений.

Основными преимуществами использования спектрального анализа является:

— неразрушающий метод контроля;

— возможность работы с образцами любых форм и размеров;

— минимальные требования к пробоподготовке.

Все исследования проводятся высококвалифицированными специалистами на аттестованном и поверенном оборудовании.

Магнитная дефектоскопия

Магнитная дефектоскопия является одним из методов неразрушающего контроля, применяемых для выявления дефектов в ферромагнитных материалах (никель, железо, кобальт и ряд сплавов на их основе).

Магнито-порошковый методом, выявляет такие дефекты как: несплавления, трещины, неметаллические включения, волосовины, флокены. Выявление дефектов возможно в случае, если они выходят на поверхность изделия или расположены на малой глубине (не более 2-3 мм). Магнитные методы основаны на излучении магнитных полей вокруг места контроля.

Рентгеновский контроль

Одним из основных методов неразрушающего контроля является радиографический метод контроля (РК).Данный вид контроля широко используется для проверки качества технологических трубопроводов, металлоконструкций, технологического оборудования, композитных материалов в различных отраслях промышленности и строительного комплекса. Радиографический метод контроля сварных соединений осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ 7512-86.

Ультразвуковая дефектоскопия

Ультразвуковой контроль предназначен для выявления в сварных швах и околошовной зоне трещин, непроваров, несплавлений, пор, шлаковых включений и других видов дефектов без расшифровки их характера, но с указанием координат, условных размеров и количества обнаруженных дефектов. Ультразвуковое исследование не разрушает и не повреждает изучаемый образец, что является его основным преимуществом. Возможность осуществлять Continue Reading →

Ультразвуковая толщинометрия

Одним из методов, применяемых нашей лабораторией неразрушающего контроля для определения технического состояния трубопроводов , технологического оборудования, является ультразвуковая толщинометрия.

При эксплуатации и ремонте технологического оборудования нередко появляется необходимость измерить толщину стенки оборудования, определить размеры некоторых деталей, Continue Reading →

Контроль качества сварных соединений

На эксплуатационные параметры металлоконструкций влияет качество материала и сварочных швов. Чем ниже степень выполнения сварки, тем быстрее соединение истончится, и изделие выйдет из строя: сломается, начнёт протекать, обрушится. Слабое качество сварных соединений при монтаже трубопроводных магистралей может привести к возникновению аварийной ситуации и серьёзным финансовым убыткам для владельца.

№ услуги Наименование испытания Нормативный документ Стоимость, руб.
Сварные соединения
46 Контроль качества (дефектоскопия) сварных соединений (швов) ультразвуковым методом (п. м) РД 34.17.302
СП 70.13330
до 10 м 2 700
11 — 30 м 2 200
31 — 50 м 1 300
более 51 м 650
47 Контроль качества (дефектоскопия) сварных соединений (швов) трубопроводов ультразвуковым методом (1 стык) РД 34.17.302
СП 74.13330
СП 75.13330
до Ø50 мм 450
Ø51 — Ø100 мм 650
Ø101 — Ø300 мм 900
более Ø301 мм 1 100
48 Испытание сварного соединения на разрыв (1 образец) ГОСТ 6996 3000
49 Визуальный и измерительный контроль сварных соединений (швов) (1 п. м) РД 03-606-03 100
50 Контроль качества (дефектоскопия) сварных соединений (швов) тепловым методом (1 п. м) РД-13-04
ГОСТ 23483
1500

Подходящим методом контроля качества сварных соединений на любом этапе производства или эксплуатации конструкции являются неразрушающие технологии. К ним относится визуальный осмотр. Слабое место данной методики заключается в том, что она предоставит данные только о внешнем состоянии рубца. Полноценно оценить состояние шва на всей его глубине и не нарушить его целостность позволяют современное оборудование и инструменты. Техническое оснащение, с которым работают наши эксперты, позволяет обнаружить даже микроскопические погрешности и дефекты внутри рубца.

Основные методы экспертизы при неразрушающем контроле

  • Визуально-измерительный
  • Рентгенография
  • УЗ диагностика
  • Вакуумирование
  • Капиллярные исследования.

Лаборатория контроля сварных соединений «Архибилд» проводит испытание сварных соединений по 70-ти различным показателям. Экспертизе подвергаются не только сварочные швы, но и целостность изоляционного покрытия.

Возможно ли сэкономить на услугах лаборатории?

Ряд недопустимых дефектов можно определить самостоятельно, опираясь на стандарты, приведённые в РД 03-606-03. Основное положение для специалистов — «Инструкция по визуальному и измерительному контролю». Каждый центр строительных испытаний начинает проверочные работы с данного способа анализа состояния рубцов. Не прибегая к помощи специальных измерительных инструментов и приборов, вы можете обнаружить ряд поверхностных дефектов: нарушение геометрии шва, наличие пор, трещин, сколов. Чтобы предотвратить возникновение подобных нарушений, следует выдать сварщикам нормативные требования, чтобы они могли самостоятельно провести простейшую диагностику сварных соединений после завершения монтажных работ. Таким образом, получится избежать переплаты за дополнительные услуги.

В день проведения дефектоскопии сварных соединений вызовите бригаду сварщиков на объект, чтобы они смогли оперативно исправить обнаруженные погрешности. Пока эксперты проводят обследование других участков. Проведение повторного контроля в этот же день не потребует дополнительной оплаты за выезд сотрудников лаборатории на объект.

Можно самостоятельно подготовить объект к проведению проверочных работ:

  • Зачистить рубец от влаги, ржавчины, застывших окалин, шлака с помощью болгарки или шлифовальной машинки, чтобы инспектор мог провести визуально-измерительный осмотр и капиллярное исследование структуры. При очистке не следует использовать жёсткие круги и срезать валик усиления сварочного шва.
  • Перед проведением УЗ диагностики шов следует зачистить от застывших брызг металла, снять слой ржавчины, удалить изоляционное покрытие иили лакокрасочный слой. По ГОСТу шероховатость подготовленной поверхности должна соответствовать Rz 40 мкм. Необходимо обеспечить специалистам доступ по всей длине шва.
  • Для обследования структуры сварного шва с помощью рентгенографического оборудования необходимо обеспечить 100% доступ к соединению с 2-х сторон, предоставить свободное от людей пространство для работы с рентгеном. Идеальный вариант – организация экспертизы во внерабочее время.

Для проведения проверочных работ предоставляйте максимальный объём конструкций. Таким образом, получится избежать дополнительных расходов, оплачивая минимальную стоимость выезда мобильной лаборатории на объект.

Большой объём обеспечивает рациональное распределение ресурсов лаборатории и позволяет снизить единичные расценки на проведение исследований методами неразрушающего контроля.

В ходе инспекции дефектоскописты лаборатории неразрушающего контроля сварных соединений «Архибилд» выявляют допустимые погрешности, вносят их в протокол исследования. Подобные дефекты не являются обоснованием для запрета на сдачу объекта. Они демонстрируют профессиональный уровень сварщиков и снижают эксплуатационные возможности изделия. В момент использования конструкция может подвергаться нагрузкам, вибрациям, неблагоприятным воздействиям окружающей среды, при наличии даже незначительных погрешностей, шов разрушается в разы быстрее.

Цены на контроль сварных соединений

Сварные соединения

Контроль качества (дефектоскопия) сварных соединений (швов) ультразвуковым методом (п. м)

РД 34.17.302
СП 70.13330

до 10 м 2 700
11 — 30 м 2 200
31 — 50 м 1 300
более 51 м 650

Контроль качества (дефектоскопия) сварных соединений (швов) трубопроводов ультразвуковым методом (1 стык)

РД 34.17.302
СП 74.13330
СП 75.13330

до Ø50 мм 450
Ø51 — Ø100 мм 650
Ø101 — Ø300 мм 900
более Ø301 мм 1 100

Испытание сварного соединения на разрыв (1 образец)

Визуальный и измерительный контроль сварных соединений (швов) (1 п. м)

Контроль качества (дефектоскопия) сварных соединений (швов) тепловым методом (1 п. м)