Клеймение сварных швов ГОСТ

Что такое сварочное клеймо, как оно присваивается и куда наносится

Профессия сварщика не так проста, как кажется на первый взгляд. Иначе не существовало бы специальной аттестации и квалификационных проверок знаний на продление или повышение разряда. Все это говорит о повышенной ответственности сварщика перед выполнением трудоемких и важных сварных швов и соединений. Обязательным элементом в данном случае является личное клеймо сварщика.

Для чего необходимо

При сварке ответственных металлоконструкций, рядом с наваренным швом, каждый аттестованный сварщик делает оттиск клеймом. Данная процедура подтверждает выполнение конкретного соединения лицом, цифры клейма которого нанесены на изделие. Своего рода почерк или подпись на металлической детали, подтверждающий качественно выполненную работу. Каждое клеймо носит строго индивидуальный номер, поэтому называется личным и перепутать сварщиков по нему просто невозможно. В случае выявления каких- либо дефектов сварки или брака, по номеру оттиска определяется исполнитель, выполнивший работу с нарушениями.

С 8 октября 2014 г. вступили в силу ФНП “Сварка на ОПО”, регламентирующие жесткие требования безопасности при сварке на опасных производственных объектах. Благодаря этим поправкам в законодательстве, появилась единая база предоставления сведений о сварщиках, в которой отражаются :

  • должность работника;
  • дата аттестации;
  • шифр клейма;
  • разряд;
  • вид деятельности;
  • область аттестации.

Что представляет из себя

Клеймо изготавливается в соответствии с ГОСТ 25726-83 и представляет из себя ручной инструмент в виде металлического стержня, выполненного из инструментальной стали прочностью 50-60 HRC. На одной стороне выбивается зеркальное буквенное и цифровое обозначение, другая предназначена для нанесения удара. В результате удара на изделии остается прямое рельефное изображение.

Как получить

Клеймо выдается сварщикам, прошедшим аттестацию в Национальном Агентстве Контроля Сварки( НАКС) вместе с аттестационным удостоверением.

Шифры создаются в автоматическом режиме с использованием ФИО сварщика и дата его рождения. Конечное изображение может состоять как из буквенных, как и цифровых обозначений. Номер закрепляется за сварщиком и не меняется при продлении аттестации, а также при аттестации на другой вид деятельности.

Клеймо, выданное до вступления в силу Федеральных норм и правил по сварке на ОПО, будет действительно до очередной аттестации, а затем, в случае ее успешного прохождения, выдается новое, соответствующее требованиям ФНП.

Согласно п. 8 ФНП “Сварка на ОПО, после присвоения шифров клейм на аттестации, они закрепляются за сварщиками приказом по организации, выполняющей сварочные работы.

Приказ о присвоении клейма сварщику пишется в произвольной форме, где могут указываться виды свариваемых конструкций и дополнительные полномочия исполнителя.
скачать Образец приказа о присвоении клем сварщикам

Где и когда ставится

После завершения сварочных работ на объектах ОПО в обязанности сварщика входит проставления клейма рядом со свариваемыми участками. Документально это оформляется заполнением журнала сварочных работ, а также протоколом испытаний сварных соединений. Подготавливается вся необходимая и предусмотренная законом исполнительная документация.

Согласно п.21 ФНП ФНП «Сварка на ОПО», обязательной маркировке личным номером подлежат все сварные соединения толщиной стенки более 6 мм. Клеймо проставляют на ответственных конструкциях, таких как сварка металлических балок и швеллеров, соединение потолочных основ – все те участки, где имеются повышенные требования к надежности и безопасности. Стоит отметить, что при сварке металла толщиной менее 6 мм или скреплении арматуры выбивание клейма не обязательно – нужно выполнять требования технической документации на производстве.

Внимание! При постановке клейма на металлических изделиях не допускается образовывать наклепки, подкалку или уменьшать толщину металла, сам оттиск должен быть читаемым и аккуратным на протяжении срока эксплуатации конструкции.

В соответствии п. 4.10.5 ГОСТ 23118-2012 и п. 1.3.21. РД 34.15.132-96 идентификационный шифр проставляется на расстоянии не менее 40 мм от границы свариваемого участка, если других указаний по их расположению не имеется в технологической документации. При выполнении сварного шва одним сварщиком клеймение производится только в одной точке, рядом с маркировкой отправочной точки. Если работу выполняли несколько сварщиков, каждый проставляет свое клеймо в начале и конце шва.

Технический центр «СВАРКА»

РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ СВАРОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Как правильно оформить схему расположения сварных стыков?

Как правильно оформить схему расположения сварных стыков?

Схема расположения сварных стыков – выполняется не в масштабе. На схеме должны быть отмечены сварные стыки. Расстояние между стыками указывается в том случае, если трубопровод впоследствии изолируется или является подземным. Это необходимо для определения места нахождения сварного стыка.

Стыки на схеме указывают поворотными и неповоротными.

Поворотным стыком называется стык трубопровода, сварка которого происходит с поворотом трубы на 360˚, 180 ˚ или 90 ˚, при этом сварку выполняют, как правило, в нижнем положении.

Поворотный стык выполнить легче, так как сварка происходит в удобном положении, что в свою очередь косвенно влияет на качество сварки. Вероятность появления дефектов значительно меньше, чем при сварке неповоротных стыков.

Неповоротным стыком называется стык трубопровода, сварка которого происходит без поворота трубы, а непосредственно сам сварщик выполняет сварку в различных положениях вокруг трубопровода.

Неповоротный стык выполнить трудно. Основная сложность заключается в необходимости выполнения сварки в различных положениях (нижний, вертикальный, потолочный шов). При сварке в различных положениях необходимо регулировать силу тока. Сварка неповоротного стыка требует высокого мастерства.

Сварщик перед допуском на объекте должен выполнить сварку пробно-допускных стыков. Размеры, конструкция и положение пробно-допускных стыков должны совпадать с типоразмерами производственных сварных стыков.

Так же на схеме сварных стыков указывается номер стыка. В числителе указывается порядковый номер стыка. В знаменателе указывается личное клеймо сварщика.

Клеймо сварщика присваивается при прохождении аттестации в аттестационном центре НАКС. Для работы на опасных производственных объектах клеймо за сварщиком закрепляется приказом по предприятию, согласно п. 8 ФНП.

Клеймо сварщика изготавливается в соответствии с ГОСТ 25726-83. На одной стороне клейма отображено зеркальное буквенное и цифровое обозначение, на другой стороне находится место для удара при клеймении.

В зависимости от объекта на котором ведется сварка клеймо располагается на расстоянии от сварного стыка 40мм — 60мм. При выполнении сварки несколькими сварщиками, клейма ставятся на границах стыков.

Клеймение сварных стыков необходимо для идентификации сварщика, выполнившего сварное соединение. В случае обнаружения дефектов в сварном стыке, исполнитель определяется по нанесенному клейму и решается вопрос об отстранении от работ сварщика и его переаттестации, со сдачей практического и теоретического экзаменов.

На схеме расположения сварных стыков указывается стыки, на которых выполнен неразрушающий контроль (ультразвуковой, радиографический). Визуально-измерительному контролю подлежат все стыки. Для каждого опасного производственного объекта, объем контроля определяется по соответствующим нормативным документам.

Сводная таблица сварных стыков, выполняемая на схеме, позволит определить кол-во стыков различных диаметров, необходимое кол-во проведения неразрушающего контроля.

В штампе схемы расположения сварных стыков подписывается руководитель сварочных работ, сварщики, выполнившие сварку и руководитель монтажных работ.

На схеме расположения сварных стыков указывается наименование объекта, группа или класс трубопровода, диаметр и толщина стенки трубопровода, рабочая среда, привязки к неподвижным опорам, зданиям, арматура и т.д.

Важно. Схема расположения сварных стыков должна соответствовать журналу сварочных работ. (Нумерация стыков, клейма, диаметры, толщина стенки, последовательность сварки, а также сварщики).

4.3. Сварка

Общие требования

4.3.1. При изготовлении (доизготовлении), монтаже, ремонте, реконструкции сосудов должна применяться технология сварки, аттестованная в соответствии с требованиями настоящих Правил.

Технологическая документация должна содержать указания по технологии сварки металлов, принятых для изготовления сосудов и их элементов, применению присадочных материалов, видам и объему контроля, а также предварительному и сопутствующему подогреву и термической обработке.

4.3.2. Для выполнения сварки должны применяться исправные установки, аппаратура и приспособления, обеспечивающие соблюдение требований НД.

4.3.3. Использование новых для данного вида изделия методов сварки разрешается руководством предприятия по согласованию с головной организацией по сварке после подтверждения их технологичности и проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений.

4.3.4. К производству сварочных работ допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с «Правилами аттестации сварщиков» и имеющие удостоверения установленной формы.

Сварщики могут производить сварочные работы тех видов, которые указаны в их удостоверении.

4.3.5. Сварщик, впервые приступающий в данной организации (заводе, монтажном или ремонтном участке) к сварке изделий, работающих под давлением, независимо от наличия удостоверения, должен перед допуском к работе пройти проверку путем сварки и контроля пробного сварного соединения. Конструкцию пробных сварных соединений, а также методы и объем контроля качества сварки этих соединений устанавливает руководитель сварочных работ.

Читайте также  Чем занимаются сварщики на заводах?

4.3.6. Перед началом сварки должно быть проверено качество сборки соединяемых элементов, а также состояние стыкуемых кромок и прилегающих к ним поверхностей. При сборке не допускается подгонка кромок ударным способом или местным нагревом.

4.3.7. Руководство работами по сборке сосудов и их элементов, сварке и контролю качества сварных соединений должно быть возложено на специалиста, прошедшего проверку знаний настоящих Правил.

Сварочные материалы

4.3.8. Сварочные материалы, применяемые для сварки сосудов, должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий и подтверждаться сертификатом предприятия-изготовителя.

4.3.9. Марки, сортамент, условия хранения и подготовка к использованию сварочных материалов должны соответствовать требованиям НД на сварку.

4.3.10. Сварочные материалы должны быть проконтролированы:

а) каждая партия электродов:

  • на сварочно-технологические свойства согласно ГОСТ 9466;
  • на соответствие содержания легированных элементов нормированному составу путем стилоскопирования в наплавленном металле, выполненном легированными электродами (типов Э-09Х1М, Э-09Х1МФ, аустенитных и др.);

б) каждая партия порошковой проволоки:

  • на сварочно-технологические свойства согласно ГОСТ 26271;

в) каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной проволоки:

  • на наличие основных легированных элементов, регламентированных ГОСТ 2246, путем стилоскопирования.

Подготовка и сборка деталей под сварку

4.3.11. Подготовка кромок и поверхностей под сварку должна выполняться механической обработкой либо путем термической резки или стружки (кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой) с последующей механической обработкой (резцом, фрезой, абразивным инструментом). Глубина механической обработки после термической резки (стружки) должна быть указана в НД в зависимости от восприимчивости конкретной марки стали к термическому циклу резки (стружки).

4.3.12. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями НД.

4.3.13. Приварка и удаление вспомогательных элементов (сборочных устройств, временных креплений и др.) должны производиться в соответствии с указаниями чертежей и НД. Приварка этих элементов должна выполняться сварщиком, допущенным к сварке данного изделия.

4.3.14. Прихватки должны выполняться с применением присадочных материалов, предусмотренных технической документацией на сварку данного сосуда. Прихватки при дальнейшем проведении сварочных работ удаляются или переплавляются основным швом.

Приварка временных креплений и удаление их после сварки основного изделия должны производиться по технологии, исключающей образование трещин и закалочных зон в металле изделия.

4.3.15. Все сварочные работы при изготовлении (доизготовлении) сосудов и их элементов должны производиться при положительных температурах в закрытых помещениях.

При монтаже, доизготовлении на монтажных площадках, а также ремонте сосудов, эксплуатируемых вне помещений, допускается сварка при отрицательных температурах окружающего воздуха. При этом сварщик, а также место сварки должны быть защищены от непосредственного воздействия ветра и атмосферных осадков. Сварка при температуре окружающего воздуха ниже 0 °С должна производиться в соответствии с НД, согласованной с Госнадзор­охрантруда Украины.

4.3.16. Все сварные швы подлежат клеймению, позволяющему установить сварщика, выполнявшего эти швы. Клеймо наносится на расстоянии 20 – 500 мм от кромки сварного шва с наружной стороны. Если шов с наружной и внутренней сторон заваривается разными сварщиками, клейма ставятся только с наружной стороны через дробь: в числителе клеймо сварщика с наружной стороны шва, в знаменателе – с внутренней стороны. Если сварные соединения сосуда выполняются одним сварщиком, то допускается клеймо сварщика ставить около таблички или на другом открытом участке. Если сварные соединения выполнялись несколькими сварщиками, то должны быть поставлены клейма всех участвовавших сварщиков.

У продольных швов клеймо должно находиться в начале и в конце шва на расстоянии 100 мм от кольцевого шва. На обечайке с продольным швом длиной менее 400 мм допускается ставить одно клеймо. Для кольцевого шва клеймо должно выбиваться в месте пересечения кольцевого шва с продольным и далее через каждые 2 м, но при этом должно быть не менее двух клейм на каждом шве. Клейма ставятся с наружной стороны. Клеймение продольных и кольцевых швов сосудов с толщиной стенки менее 4 мм допускается про­изводить электрографом или несмываемыми красками.

Место клеймения заключается в хорошо видимую рамку, выполняемую несмываемой краской.

Аттестация технологии сварки

4.3.17. Технология сварки при изготовлении, монтаже, реконструкции и ремонте сосудов допускается к применению после подтверждения ее технологичности на реальных изделиях, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений и освоения эффективных методов контроля их качества. Применяемая технология сварки должна быть аттестована в соответствии с настоящими Правилами.

4.3.18. Аттестация технологии сварки подразделяется на исследовательскую и производственную.

Исследовательская аттестация проводится головной организацией по сварке или предприятием (совместно или самостоятельно) при подготовке к внедрению новой, ранее не аттестованной технологии сварки.

Производственная аттестация проводится каждым предприятием на основании рекомендаций, выданных по результатам исследовательской аттестации.

4.3.19. Исследовательская аттестация технологии сварки проводится в целях определения характеристик сварных соединений, необходимых для расчетов при проектировании и выдаче технологических рекомендаций (область применения технологии, сварочные материалы, режимы подогрева, сварки и термической обработки, гарантируемые показатели приемо-сдаточных характеристик сварного соединения, методы контроля и др.).

Характеристики сварных соединений, определяемые при исследовательской аттестации, выбирают в зависимости от вида и назначения основного металла и условий эксплуатации сварных соединений из перечисленных ниже:

  • механические свойства при нормальной (20 . . . ± 10 °С) и рабочей температуре, в том числе временное сопротивление разрыву, угол загиба сварного соединения, предел текучести, относительное удлинение и относительное сужение металла шва, ударная вязкость металла шва и зоны термического влияния сварки;
  • длительная прочность, пластичность и ползучесть;
  • циклическая прочность;
  • критическая температура хрупкости металла шва и зоны термического влияния сварки;
  • стабильность свойств сварных соединений после термического старения при рабочей температуре;
  • интенсивность окисления в рабочей среде;
  • отсутствие недопустимых дефектов;
  • стойкость против межкристаллитной коррозии (для сварных соединений элементов из сталей аустенитного класса);
  • другие характеристики, специфические для выполняемых сварных соединений.

По результатам исследовательской аттестации технологии сварки организацией, проводившей ее, должны быть выданы рекомендации, необходимые для практического применения. Разрешение на применение предлагаемой технологии в производстве выдается Госнадзорохрантруда Украины на основании заключения головной организации по сварке.

4.3.20. Производственная аттестация технологии сварки проводится каждым предприятием до начала ее применения с целью проверки соответствия сварных соединений, выполненных по ней в конкретных условиях производства, требованиям настоящих Правил и НД.

Производственная аттестация должна проводиться для каждой группы однотипных сварочных соединений, выполняемых на данном предприятии.

Определение однотипности сварных соединений приведено в ст. 4.5.28.

4.3.21. Производственная аттестация проводится аттестационной комиссией, созданной на предприятии, в соответствии с программой, разработанной этим предприятием и утвержденной председателем комиссии.

Программа должна предусматривать проведение разрушающего и неразрушающего контроля контрольных сварных соединений и оценку качества сварки по результатам контроля.

Порядок проведения производственной аттестации, в том числе применявшейся на предприятии до введения в действие настоящих Правил, определяется НД.

Если при производственной аттестации технологии сварки получены неудовлетворительные результаты по какому-либо виду испытаний, аттестационная комиссия должна принять меры по выяснению причин несоответствия полученных результатов установленным требованиям и решить, следует ли провести повторные испытания, или данная технология не может быть использована для сварки производственных соединений и нуждается в доработке.

Разрешение на применение технологии сварки, прошедшей производственную аттестацию на предприятии, выдается органами Госнадзорохрантруда на основании заключения головной организации по сварке.

4.3.22. В случае ухудшения свойств или качества сварных соединений по отношению к уровню, установленному исследовательской аттестацией, предприятие-изготовитель (монтажная или ремонтная организация) должно приостановить применение технологии сварки, установить и устранить причины, вызвавшие указанные ухудшения, и провести повторную производственную аттестацию, а при необходимости и исследовательскую аттестацию.

«ПРАВИЛА УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ ТРУБОПРОВОДОВ ПАРА И ГОРЯЧЕЙ ВОДЫ. ПБ 03-75-94» (утв. Постановлением Госгортехнадзора РФ от 18.07.94 N 45) (ред. от 13.01.97)

4.2. Сварка

4.2.1. При изготовлении, монтаже, ремонте трубопроводов должна применяться технология сварки, аттестованная в соответствии с требованиями настоящих Правил.

4.2.2. Для выполнения сварки должны применяться исправные установки, аппаратура и приспособления, обеспечивающие соблюдение требований НТД (ПТД).

4.2.3. К производству работ по сварке и прихватке элементов трубопроводов допускаются сварщики, прошедшие аттестацию в соответствии с «Правилами аттестации сварщиков» Госгортехнадзора России и имеющие удостоверение на право выполнения данных сварочных работ.

Читайте также  Как проверить сварной шов на герметичность?

Сварщики могут быть допущены только к сварочным работам тех видов, которые указаны в их удостоверении.

4.2.4. Сварщик, впервые приступающий в данной организации к сварке элементов трубопроводов, работающих под давлением, независимо от наличия удостоверения, должен перед допуском к работе пройти проверку путем сварки и контроля пробного сварного соединения. Конструкция пробного сварного соединения должна соответствовать видам работ, указанным в удостоверении сварщика. Методы, объемы и нормы контроля качества сварки пробного сварного соединения должны отвечать настоящим Правилам. По результатам проверки качества пробного сварного соединения составляется протокол, являющийся основанием для допуска сварщика к выполнению сварочных работ.

(в ред. Постановления Госгортехнадзора РФ от 13.01.97 N 1)

4.2.5. Руководство работами по сборке, сварке и контролю качества сварных соединений трубопроводов должно быть возложено на специалиста, прошедшего аттестацию в соответствии с «Положением о порядке проверки знаний правил, норм и инструкций по безопасности у руководящих работников и специалистов предприятий, организаций и объектов, подконтрольных Госгортехнадзору России».

4.2.6. Сварные соединения элементов трубопроводов, работающих под давлением, с толщиной стенки 6 мм и более подлежат маркировке (клеймению), позволяющей установить фамилию сварщика, выполнившего сварку. Система маркировки указывается в ПТД. Необходимость и способ маркировки сварных соединений с толщиной стенки менее 6 мм устанавливаются требованиями ПТД. Способ маркировки должен исключать наклеп, подкалку или недопустимое утонение толщины металла и обеспечить сохранность маркировки в течение всего периода эксплуатации изделия.

Если все сварные соединения данного изделия выполнены одним сварщиком, то маркировку каждого сварного соединения можно не производить. В этом случае клеймо сварщика следует ставить около фирменной таблички или на другом открытом участке изделия и место клеймения заключить в рамку, наносимую несмываемой краской. Место клеймения должно быть указано в паспорте изделия.

Если сварное соединение выполнялось несколькими сварщиками, то на нем должны быть поставлены клейма всех сварщиков, участвовавших в его выполнении.

4.2.7. Сварочные материалы, применяемые для сварки трубопроводов, должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий, что должно подтверждаться сертификатом завода — изготовителя.

4.2.8. Марки, сортамент, условия хранения и подготовка к использованию сварочных материалов должны соответствовать требованиям НТД (ПТД) на сварку.

4.2.9. Помимо проверки в соответствии со ст. 4.1.11, 4.10.2 «в», должны быть проконтролированы следующие сварочные материалы:

а) каждая партия электродов — на сварочно — технологические свойства согласно ГОСТ 9466; на наличие легирующих элементов марочному составу путем стилоскопирования наплавленного металла, выполненного легированными электродами типов Э-09Х1М, Э-09Х1МФ, аустенитных и др.;

б) каждая партия порошковой проволоки на сварочно — технологические свойства согласно ГОСТ 26271;

в) каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной проволоки — на наличие основных легирующих элементов, регламентированных ГОСТ 2246, путем стилоскопирования;

г) каждая партия проволоки с каждой партией флюса, которые будут использоваться совместно для автоматической сварки под флюсом, — на механические свойства металла шва.

4.2.10. Подготовка кромок и прилегающих к ним поверхностей под сварку должна выполняться механической обработкой либо путем термической резки или строжки (кислородной, воздушно — дуговой, плазменно — дуговой) с последующей механической обработкой резцом, фрезой, абразивным инструментом. Глубина механической обработки после термической резки (строжки) должна быть указана в НТД (ПТД) в зависимости от восприимчивости конкретной марки стали к термическому циклу резки (строжки).

4.2.11. При сборке стыковых соединений труб с односторонней разделкой кромок и свариваемых без подкладных колец и подварки корня шва смещение (несовпадение) внутренних кромок не должно превышать значений, установленных НТД (ПТД).

4.2.12. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями ПТД.

4.2.13. Приварка и удаление вспомогательных элементов (сборочных устройств, временных креплений и др.) должны производиться в соответствии с указаниями чертежей и ПТД. Приварка этих элементов должна выполняться сварщиком, допущенным к сварке данного изделия.

4.2.14. Прихватка собранных под сварку элементов должна выполняться с использованием тех же сварочных материалов, что и для сварки данного соединения.

4.2.15. Технология сварки при изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов допускается к применению после подтверждения ее технологичности на реальных изделиях, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений и освоения эффективных методов контроля их качества. Применяемая технология сварки должна быть аттестована в соответствии с настоящими Правилами.

4.2.16. Аттестация технологии сварки подразделяется на исследовательскую и производственную.

Исследовательская аттестация проводится научно — исследовательской организацией при подготовке к внедрению новой, ранее не аттестованной технологии сварки.

Производственная аттестация проводится каждым предприятием на основании рекомендаций, выданных по результатам исследовательской аттестации.

4.2.17. Исследовательская аттестация технологии сварки проводится в целях определения характеристик сварных соединений, необходимых для расчетов при проектировании и выдаче технологических рекомендаций (область применения технологии, сварочные материалы, режимы подогрева, сварки и термической обработки, гарантируемые показатели приемо — сдаточных характеристик сварного соединения, методы контроля и др.).

Характеристики сварных соединений, определяемые при исследовательской аттестации, выбирают в зависимости от вида и назначения основного металла и следующих условий эксплуатации сварных соединений:

— механические свойства при нормальной (20 ± 10 °C) и рабочей температуре, в том числе временное сопротивление разрыву, предел текучести, относительное удлинение и относительное сужение металла шва, ударная вязкость металла шва и зоны термического влияния сварки, временное сопротивление разрыву и угол изгиба сварного соединения;

— длительная прочность, пластичность и ползучесть;

— критическая температура хрупкости металла шва и зоны термического влияния сварки;

— стабильность свойств сварных соединений после термического старения при рабочей температуре;

— интенсивность окисления в рабочей среде;

— отсутствие недопустимых дефектов;

— стойкость против межкристаллитной коррозии (для сварных соединений элементов из сталей аустенитного класса);

— другие характеристики, специфические для выполняемых сварных соединений.

По результатам исследовательской аттестации организацией, проводившей ее, должны быть выданы рекомендации, необходимые для ее практического применения. Разрешение на применение предлагаемой технологии в производстве выдается Госгортехнадзором России на основании заключения специализированной научно — исследовательской организации.

4.2.18. Производственная аттестация технологии сварки проводится каждым предприятием до начала ее применения с целью проверки соответствия сварных соединений, выполненных по ней в конкретных условиях производства, требованиям настоящих Правил и НТД.

Производственная аттестация должна проводиться для каждой группы однотипных сварных соединений , выполняемых на данном предприятии.

Определение однотипности сварных соединений приведено в Приложении 7.

4.2.19. Производственная аттестация проводится аттестационной комиссией, созданной на предприятии, в соответствии с программой, разработанной этим предприятием и утвержденной председателем комиссии.

Программа должна предусматривать проведение неразрушающего и разрушающего контроля сварных соединений и оценку качества сварки по результатам контроля.

Порядок проведения производственной аттестации, в том числе применявшейся на предприятии до введения в действие настоящих Правил, определяется НТД (ПТД).

Если при производственной аттестации технологии сварки получены неудовлетворительные результаты по какому-либо виду испытаний, аттестационная комиссия должна принять меры по выяснению причин несоответствия полученных результатов установленным требованиям и решить, следует ли провести повторные испытания или данная технология не может быть использована для сварки производственных соединений и нуждается в доработке.

Разрешение на применение технологии сварки, прошедшей производственную аттестацию на предприятии, выдается органами госгортехнадзора на основании заключения специализированной научно — исследовательской организации.

4.2.20. В случае ухудшения свойств или качества сварных соединений по отношению к уровню, установленному исследовательской аттестацией, предприятие — изготовитель (монтажная или ремонтная организация) должно приостановить применение технологии сварки, установить и устранить причины, вызвавшие их ухудшение, и провести повторную производственную аттестацию, а при необходимости — и исследовательскую аттестацию.

4.2.21. При изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов могут применяться любые аттестованные технологии сварки.

Не допускается применение газовой сварки для деталей из аустенитных сталей и высокохромистых сталей мартенситного и мартенситно — ферритного класса.

4.2.22. Сварка элементов, работающих под давлением, должна производиться при положительной температуре окружающего воздуха. При монтаже и ремонте допускается выполнять сварку в условиях отрицательных температур при соблюдении требований НТД (ПТД) и создания необходимых условий для сварщиков (защиты от ветра, дождя, снегопада).

Читайте также  Электросварка чугуна электродами по чугуну

При отрицательной температуре окружающего воздуха металл в районе сварного соединения перед сваркой должен быть просушен и прогрет с доведением температуры до положительной.

4.2.23. Необходимость и режим предварительного и сопутствующего подогрева свариваемых деталей определяются технологией сварки и должны быть указаны в ПТД. При отрицательной температуре окружающего воздуха подогрев производится в тех же случаях, что и при положительной, но температура подогрева должна быть выше на 50 °C.

4.2.24. После сварки шов и прилегающие участки должны быть очищены от шлака, брызг металла и других загрязнений.

Внутренний грат в стыках труб, выполненных контактной сваркой, должен быть удален с обеспечением заданного проходного сечения.

Клеймение сварных швов ГОСТ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

ШВЫ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ ИЗ ВИНИПЛАСТА,
ПОЛИВИНИЛХЛОРИДНОГО ПЛАСТИКАТА И ПОЛИЭТИЛЕНА

Методы контроля качества.

Welded joints of Plasticized PVC, unplasticized PVC and polyethulene.
Qualitu control methods. Total requirements

Дата введения 1972-01-01

РАЗРАБОТАН Научно-исследовательским институтом пластических масс (НИИПМ)

Директор института д-р техн. наук Попов В.А.

Исполнители: Татевосьян Г.О., Высоцкий М.М.

ВНЕСЕН Министерством химической промышленности

Член Коллегии Жиряков М.Г.

ПОДГОТОВЛЕН К УТВЕРЖДЕНИЮ

Отделом химии и нефтепродуктов Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР

И.о. начальника отдела Поволоцкий Л.И.

Гл. специалист Морозова Е.Н.

Ст. инженер Литвин Т.Ф.

Отделом сварки Всесоюзного научно-исследовательского института по нормализации в машиностроении (ВНИИНМАШ)

Начальник отдела Лучанский Л.X.

Зав. сектором Родин И.3.

Ст. инженер Калмыкова В.А.

УТВЕРЖДЕН Государственным комитетом стандартов Совета Министров СССР 25 декабря 1970 г. (протокол N 233)

Председатель отраслевой научно-технической комиссии Милованов А.П.

Члены комиссии: Коваленко Ф.Ф., Ушаков В.П., Тихонов В.Т., Белова Е.М., Медведева Т.В., Поволоцкий Л.И.

ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 14 мая 1971 г. N 931

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Февраль 1973 г.

Настоящий стандарт устанавливает методы контроля качества швов сварных соединений из винипласта, поливинилхлоридного пластиката и полиэтилена, выполненных всеми способами сварки.

Стандарт не устанавливает методы контроля качества швов сварных соединений труб.

1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Предусматриваются следующие методы контроля швов сварных соединений:

наружный осмотр и обмер;

механические испытания на растяжение, напряженный изгиб и ударный изгиб;

испытания на герметичность.

1.2. Указанные методы должны применяться при контроле качества швов готовых изделий путем испытания образцов, изготовленных из изделий или из контрольных сварных соединений (проб). Испытания на герметичность проводятся только на готовых изделиях.

Допускается применять другие методы контроля, не предусмотренные настоящим стандартом, по специальной технической документации, утвержденной в установленном порядке.

1.3. Если изделия, выполненные методом сварки, должны эксплуатироваться в условиях агрессивных сред, швы сварных соединений необходимо выдерживать в этих средах, а затем испытывать на растяжение, напряженный или ударный изгиб (в зависимости от условий работы изделия). Длительность выдержки образцов сварных соединений в среде и выбор метода испытаний устанавливаются специальной технической документацией, утвержденной в установленном порядке.

1.4. Работы с реагентами (растворителями) и газовыми индикаторами необходимо производить в вытяжном шкафу или на открытом воздухе. Если газовые индикаторы вводились в емкость, то по окончании работ необходимо продуть емкость.

1.5. Свариваемая проба должна быть из того же материала, что и готовое изделие. Материал пробы (по составу, виду, марке, толщине), технологический режим сварки, а также условия должны быть такими же, как и при изготовлении изделия.

1.6. Перед испытанием шов сварного соединения и околошовная зона должны быть очищены или промыты от загрязнений, затрудняющих осмотр, на ширину не менее 10 мм по обе стороны шва.

1.7. Условные изображения и обозначения типов и конструкций швов сварных соединений — по ГОСТ 16310-70*.

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 16310-80. — Примечание «КОДЕКС».

1.8. Тип и конструкция шва сварного соединения пробы должны быть такими же, как и контролируемого изделия.

1.9. При проведении испытаний должны соблюдаться действующие правила по технике безопасности, промышленной санитарии и противопожарной безопасности.

2. ОТБОР ОБРАЗЦОВ

2.1. При изготовлении проб швы сварных соединений должны располагаться, как показано на черт.1-5.

Проба типа 1

Проба типа 2

Проба типа 3

Проба типа 4

Проба типа 5

2.2. Для испытаний стыковых (черт.1), нахлесточных (черт.2-4) и T-образных (черт.5) соединений должны применяться:

проба типа 1 (черт.1) — для испытаний на растяжение, напряженный или ударный изгиб швов сварных соединений из листовых материалов;

пробы типов 2-5 (черт.2-5) — для испытаний на растяжение швов сварных соединений из пленочных материалов.

2.3. Испытания швов сварных соединений методом напряженного изгиба с приложением длительно действующего усилия проводят на образцах из листовых материалов (полиэтилена и винипласта). Размеры образцов должны быть:

из полиэтилена толщиной от 2 до 7 мм;

из винипласта толщиной от 2 до 5 мм;

2.4. Испытания швов сварных соединений на ударный изгиб проводят на образцах без надреза.

2.5. Для всех видов испытаний шов сварного соединения должен быть расположен в середине образца и перпендикулярно плоскости его вырезки.

2.6. Для всех видов испытаний образцы вырезают из контролируемого сварного соединения или из проб фрезерованием для материалов толщиной более 1 мм и специальным приспособлением по ГОСТ 14236-69* — для пленочных материалов.

* На территории Российской Федерации действует ГОСТ 14236-81, здесь и далее по тексту. — Примечание «КОДЕКС».

2.7. Толщина материала пробы должна соответствовать толщине материала контролируемого изделия. Длина пробы (см. черт.1) определяется количеством вырезаемых из нее образцов с учетом припусков на ширину реза и последующую обработку, а также ширину неиспользуемых участков шва сварного соединения. Ширина неиспользуемых участков в начале и в конце пробы должна быть не менее:

20 мм — при сварке нагретым газом с присадочным прутком или при сварке нагретой экструдированной присадкой;

15 мм — при сварке высокочастотным и термоконтактным методом.

2.8. Стрела прогиба образца, сваренного из листового материала, измеренная на базе 200 мм, не должна превышать 5% толщины образца или пробы, но не более 2 мм.

2.9. Взаимное смещение кромок шва сварного соединения образца, изготовленного из контролируемого изделия или из пробы типа 1 (см. черт.1) не должно превышать 5% толщины образца.

2.10. Правка образца перед испытанием или пробы перед вырезкой из нее образцов не допускается.

2.11. Маркировку производят клеймением или наносят несмываемой краской:

образца — на нерабочей части;

пробы — на неиспользуемых участках ( ).

Маркировка должна сохраняться на образцах после их испытаний.

3 ПРОВЕДЕНИЕ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Наружный осмотр и обмер

3.1.1. Наружным осмотром выявляют трещины, непровары, смещение кромок, неправильность геометрической формы сварного шва, несоответствие размеров сварного шва.

3.1.2. Швы сварных соединений осматривают с обеих сторон по всей протяженности с применением увеличительных приборов с увеличением в 10 раз.

3.1.3. Размеры сварного шва и выявленные дефекты (обмер) измеряют мерительным инструментом с точностью ±0,01 мм.

3.1.4. Для выявления внутренних дефектов шва сварного соединения (непроваров, трещин, пор, газовых и твердых инородных включений) осматривают визуально излом на одном образце из каждой пробы.

3.2. Механические испытания на растяжение

3.2.1. Испытания на растяжение листовых материалов толщиной более 1 мм проводят на образцах типа 2 или 3 по ГОСТ 11262-68, пленочных материалов — по ГОСТ 14236-69; для испытания необходимо брать не менее пяти образцов.

3.2.2. Прочность шва сварного соединения выражается коэффициентом сохранения свойств ( ) в процентах — как отношение прочности свариваемого материала ( ) к прочности шва сварного соединения ( ) — и рассчитывается по формуле:

.

3.2.3. В протоколе испытания указывают конструкцию шва, место его отбора (для образцов, изготовленных из изделия), место разрушения, температуру испытания, данные испытания для всех образцов, результат испытания и коэффициент сохранения свойств.

3.2.4. При необходимости проведения испытаний на растяжение швов сварных соединений после воздействия на них агрессивных сред отбирают не менее 20 образцов по ГОСТ 11262-68. Половину образцов помещают в среду. Время выдержки образцов в среде, температуру среды и порядок испытаний устанавливают соглашением сторон по специальной технической документации, утвержденной в установленном порядке. Оставшиеся образцы подвергают испытанию без выдержки в агрессивной среде. После испытания подвергнутых и неподвергнутых действию агрессивной среды образцов вычисляют среднее арифметическое значение предела прочности для той и другой группы образцов и рассчитывают условный коэффициент сохранения свойств ( ) в процентах по формуле: