Дефектоскопия сварных швов неразрушающими методами

Методы неразрушающего контроля сварных соединений. Виды дефектоскопии

Содержание

  1. Особенности выбора метода неразрушающего контроля
  2. Визуально-измерительный контроль сварки внешним осмотром
  3. Ультразвуковая дефектоскопия сварных швов
  4. Магнитная дефектоскопия сварных соединений
  5. Радиографический контроль рентгеновскими и гамма-лучами
    • Рентгеновский контроль
    • Контроль гамма-излучением
  6. Видео: неразрушающие методы контроля

К неразрушающим методам контроля сварных соединений относятся контроль внешним осмотром и различные виды дефектоскопии. Неразрушающий контроль основан на получении информации о контролируемых материалах с помощью электромагнитных и акустических полей, а также от проникающих в металл изделия различных веществ.

Для выявления внутренних сварных дефектов широко используют дефектоскопию рентгеновскими лучами, дефектоскопию гамма-излучением, ультразвуковую дефектоскопию, магнитные методы дефектоскопия (например, магнитопорошковая дефектоскопия), контроль шва на проницаемость (в том числе, метод капиллярной дефектоскопии), вакуумную дефектоскопию.

Особенности выбора метода неразрушающего контроля

Выбор оптимального метода неразрушающего контроля зависит от следующих факторов:

1. От физических свойств контролируемого металла
2. От толщины сварного соединения
3. От типа сварного соединения и его толщины
4. От состояния поверхности соединения
5. От особенностей изготовления сварной конструкции
6. От технико-экономических показателей метода контроля и других факторов.

Характерной особенностью большинства методов неразрушающего контроля является, то, что выявление дефектов происходит лишь косвенным путём, в результате анализа определённых физических свойств сварного соединения, которые не влияют на работоспособность изделия.

Например, при радиационной дефектоскопии дефекты типа «нарушения сплошности» определяют по интенсивности ионизирующего излучения, проходящего через шов. Результаты подобных методов контроля зачастую сложно расшифровать, поэтому в их проведении должен быть задействован квалифицированный персонал.

Поскольку среди существующих методов контроля нет универсального, который гарантировал бы выявление всех дефектов, то важно, в первую очередь, обнаружить недопустимые дефекты. У каждого из методов есть свои преимущества и недостатки. В большинстве случаев используют несколько методов. Такой подход позволяет обнаружить дефект с большой долей вероятности. Далее рассмотрим каждый из методов контроля в отдельности.

Визуально-измерительный контроль сварки внешним осмотром

С помощью внешнего осмотра можно выявить только наружные дефекты сварного шва. Осмотр можно производить как невооружённым глазом, так и при помощи увеличительного стекла с многократным увеличением. Размеры сварных швов проверяют с помощью шаблонов и мерительного инструмента.

Внешний контроль обычно применяют ко всем сварным швам, независимо от степени ответственности конструкции и от применения других способов контроля. Подробнее о данном методе контроля рассказывается на странице: «Контроль сварных швов внешним осмотром и измерением».

Ультразвуковая дефектоскопия сварных швов

Метод ультразвуковой дефектоскопии основан на свойстве ультразвуковых волн, проходить сквозь большую толщину металла, и отражаться от скоплений шлака, неметаллических включений и других дефектов сварного шва.

Ультразвуковые дефектоскопы работают по следующему принципу: пластинку из кварца или сегнетовой соли подвергают воздействию электрического поля высокой частоты. Под воздействием поля пластинка излучает ультразвуковые волны, которые направляются на сварное соединение.

На границе между однородным металлом и дефектом происходит отражение ультразвуковых колебаний, и отражённая волна воспринимается второй пластинкой. Под воздействием отражённой волны на этой пластинке образуется переменная разность потенциалов, величина которой зависит от интенсивности отражённой волны.

Далее электрические колебания, исходящие от пластинки, усиливаются и передаются в осциллограф. На экране осциллографа происходит одновременно изображение импульсов волны, направляемой на сварной шов, и волны, отражённой от дефекта в сварном шве. По расположению этих импульсов определяют расположение и характер сварного дефекта.

Ультразвуковой метод дефектоскопии позволяет выявить все известные дефекты сварных соединений. Более подробно о данном методе неразрушающего контроля рассказывается в статье: «Ультразвуковой контроль сварных швов. Ультразвуковая дефектоскопия».

Магнитная дефектоскопия сварных соединений

Суть метода магнитной дефектоскопии состоит в возбуждении неоднородного магнитного поля, проходящего через сварное соединение с образованием рассеянных магнитных потоков на участках, содержащих сварные дефекты.

Существует несколько методов магнитного контроля: магнитопорошковая дефектоскопия, магнитографический контроль и индукционный контроль. Магнитопорошковая дефектоскопия — самый простой из них, но и достоверность контроля у этого метода ниже, чем у других.

При магнитопорошковой дефектоскопии проверяемое соединение намагничивается, на его поверхность наносится магнитный порошок (железная окалина или мелкие железные опилки) или суспензия и через соединение пропускают магнитное поле. Магнитный порошок или суспензия, под действием магнитного поля, распределиться равномерно. Но в местах расположения дефектов будут наблюдаться скопления магнитного порошка (суспензии).

При магнитографическом контроле магнитное поле, пропускаемое через сварное соединение, записывают на магнитную плёнку. Для этого магнитную плёнку накладывают на соединение, во время прохождения по нему магнитного поля. Далее, с помощью магнитографических дефектоскопов с плёнки считываю записанную информацию, и преобразуют её в звук, или в изображение на мониторе дефектоскопа. Кроме этих методов, существует индукционный метод магнитной дефектоскопии.

Более подробную информацию об этих методах контроля можно узнать на странице: «Магнитные методы контроля сварных швов. Магнитная дефектоскопия сварки».

Радиографический контроль сварных соединений. Контроль рентгеновскими и гамма-лучами

Рентгеновский контроль

Рентгеновские лучи по-разному распространяются в различных материалах. Например, такие лучи будут по-разному проходить сквозь однородный металл, сквозь шлаковые включения или сквозь пустоту в металле. На этом свойстве рентгеновского излучения и основан метод рентгеновской дефектоскопии, схема которого показана на рисунке.

Для контроля сварного шва с одной его стороны устанавливают источник излучения, а с противоположной стороны — детектор. Рентгеновские лучи, проходя через шов от источника, облучают детектор (фотоплёнку или фотобумагу), на котором и отображается полная картина прохождения лучей сквозь металл. Наличие затемнённых мест на плёнке говорит о том, что интенсивность прохождения лучей в этих зонах было высоким, следовательно, в этих местах сварного соединения присутствуют дефекты. Более полную информацию о данном методе неразрушающего контроля смотрите на странице: «Радиографический метод контроля сварных соединений Ч.1 Контроль рентгеном».

Контроль гамма-излучением

Контроль гамма-лучами, также как и контроль рентгеном, основан на способности гамма-лучей по-разному проходить сквозь металл, неметаллические включения и пустоту в металле.

Схем гамма-контроля следующая: из ампулы, содержащей радиоактивные изотопы, направляется поток гамма-лучей на контролируемое соединение. С обратной стороны соединения находится кассета с фотоплёнкой или фотобумагой, на которой отображается полная картина прохождения лучей через металл. В местах выявленных дефектов на плёнке появятся затемнённые области. Для того чтобы упорядочить поток радиоактивного излучения, ампула помещена в свинцовый контейнер с маленьким отверстием, через который выходит поток гамма-лучей.

У радиационной дефектоскопии есть преимущества, по сравнению с рентгеновским просвечиванием. Например, гамма-лучи обладают большей проникающей способностью, что позволяет их использовать при контроле больших толщин металла, толщиной более 300мм. Кроме того, контроль гамма-излучением экономически более выгоден, т.к. имеет меньшую себестоимость. Но, у него также есть и свои недостатки. Например, радиация представляет большую опасность для здоровья человека. Более подробно о этом методе контроля сварки рассказано на странице: «Радиографический метод контроля сварных соединений Ч.2 Радиационный контроль гамма-излучением».

Видео: неразрушающие методы контроля

Контроль качества сварных швов неразрущающим методом

Строительная испытательная лаборатория «ЦПИ» СА проводит работы по ультразвуковой дефектоскопии — контролю качества сварных швов, соединений. Лаборатория обладает всем необходимым современным оборудованием, штатом квалифицированных аттестованных дефектоскопистов II уровня.

Ультразвуковая дефектоскопия и визуально-измерительный контроль является неразрушающими методами контроля сварных соединений (швов). Это эффективный способ выявления дефектов сварных швов, позволяет точно выявлять и документировать участки содержащие дефекты, классифицируя их по типам и размерам.

Читайте также  Как варить красивый шов электросваркой?

Виды и методы контроля качества сварных соединений

  • Визуально-измерительный контроль (ВИК)
  • Акустический вид контроля (УК):
    • ультразвуковая дефектоскопия
    • ультразвуковая толщинометрия
  • Радиографический контроль (РК)
    • рентгеновский контроль.
    • гамма контроль.
  • Акустическая эмиссия (АЭ)
  • Магнитный вид контроля (МК)
    • магнитнопорошковый метод
    • магнитнографический метод
  • Проникающими веществами
    • капиллярный метод (ПВК)
    • метод течеискания (ПВТ)
  • Вихретоковый вид контроля (ВТ)
  • Вибродиагностический вид контроля (ВД)
  • Электрический (ЭК)
  • Тепловой (ТК)
  • Оптический (ОК)

Основные требования к сварным соединениям при строительстве с применением металлоконструкций.

  • а) свариваемые металлоконструкции должны быть правильной формы и очищены от любых загрязнений.
  • б) полная сборка металлоконструкций выполняется поочередно.

Основные требования к проведению сварочных работ.

  • а) металлоконструкции должны свариваться по запланированной технологической схеме.
  • б) после выполнения сварочных работ, металлоконструкцию следует проверить ОТК или дефектоскопистом.

Задачей контроля является проверка сварных швов, наличия и расположение дефектов, установление реальных размеров.

Проводится проверка документации, технологического процесса и контроль сварных швов

Наше оборудование для контроля качества:

Виды объектов контроля на качество сварных швов

Здания и сооружения (строительные объекты)

  • металлические конструкции;
  • бетонные и железобетонные конструкции;
  • каменные и армокаменные конструкции.

Объекты котлонадзора

  • паровые и водогрейные котлы;
  • электрические котлы;
  • сосуды, работающие под давлением свыше 0,07 МПа;
  • трубопроводы пара и горячей воды с рабочим давлением пара более 0,07 МПа и температурой воды свыше 115 0С.

Оборудование нефтяной и газовой промышленности

  • оборудование для бурения скважин;
  • оборудование для эксплуатации скважин;

Оборудование для освоение и ремонта скважин;

  • оборудование газонефтеперекачивающих станций;
  • газонефтепродуктопроводы;
  • резервуары для нефти и нефтепродуктов.
  • ультразвуковая дефектоскопия труб

Используемая нормативная база

Виды (типы) сварных соединений и проведение дефектоскопии сварных швов

  • Ультразвуковая дефектоскопия стыковых соединений;
  • Ультразвуковая дефектоскопия нахлесточных сварные соединений (односторонние, двухсторонние);
  • Ультразвуковая дефектоскопия тавровых соединений (односторонние, двухсторонние);
  • Ультразвуковая дефектоскопия угловых соединений.

Требования к сварным соединениям (швам) и изображения сварных швов

Поры появляются при загрязнения краев металла, быстрое охлаждение шва или быстрая скорость сварки.

Условным обозначением сварных соединений на чертежах является «X»

Этапы выполнения работ

Обязательным требованием к работе является зачистка сварных швов труб и металлических конструкций. При невозможности сделать зачистку заказчиком компания ЦПИ может осуществить эту работу.

  1. Подготовительный этап или подготовка к контролю сварных швов.
  2. Проведение контроля.
  3. Оценка качества сварных соединений.
  4. Оформление результата контроля в виде заключения.

Объем проводимого контроля сварных соединений

  • визуально-измерительный контроль 100% от длины швов;
  • ультразвуковая дефектоскопия в зависимости от требований нормативных документов.

Стоимость и сроки проведения ультразвуковой дефектоскопии

Срок выполнения работ зависит от объема работ и минимально может составлять 3 дня

Контроль сварных швов (ультразвуковая дефектоскопия) используется при экспертизе качества строительства и мониторинге зданий и сооружений

ГОСТы и нормативы

Закажите испытание сварных соединений (швов) — ультразвуковую дефектоскопию в Центре Проектирования и Инжиниринга.

E-mail
9283031@gmail.com

Адрес офиса
Москва, ул. Новослободская, д. 45, корп. В

Методы неразрушающего контроля качества (LP/MP/UT/RX) трубы

Дефектоскопия (сокращенно NDT) используется для оценки физико-механических свойств сварного соединения без повреждения оборудования. Наиболее распространенными неразрушающими испытаниями являются визуальный осмотр, проникающие жидкости, магнитные частицы, рентгенографический (RX) и ультразвуковой контроль (UT).

Виды неразрушающего контроля

В этой статье пойдет речь о наиболее распространенных методах неразрушающего контроля, используемые для проверки сварных соединений (например: сварные трубы, фитинги или оборудование под давлением). Неразрушающие испытания не повреждают испытываемое оборудование; испытание разрушающим методом,напротив могут повредить продукт.

Визуальный осмотр (VI)

Визуальный осмотр — это самый простой и самый дешевый неразрушающий тест, и все сварные швы должны быть подвержены этому основному методу с использованием невооруженного глаза или увеличительного стекла для подтверждения дефектов.

Все поверхности, подлежащие визуальному осмотру, должны быть тщательно очищены. Этот метод используется только для выявления дефектов поверхности.

Если они найдены, дополнительные тесты используются, чтобы обнаружить степень дефекта.

Даже если сварной шов должен проверяться более точными методами контроля, он должен подвергаться базовым визуальным элементам из-за их низкой стоимости.

Кроме того, если дефекты обнаруживаются визуально, дополнительное обследование может быть усилено вокруг этой проблемной области.

Проникающая жидкость (LP)

Неразрушающий тест (LPE) на проникающую жидкость (или на проникновение) используется для металлов, которые считаются немагнитными, таких как аустенитно-хромовая нержавеющая сталь.

Этот метод требует поверхностного нанесения проникающей жидкости, содержащей краситель. Жидкости дают время просочиться в любые дефекты поверхности, и избыток жидкости удаляется. Поверхности дают высохнуть, и сварной шов исследуется. Недостатки обозначены наличием красителя, который виден невооруженным глазом.

Жидкое проникающее вещество — это недорогой тест для обнаружения трещин или аномальной пористости на поверхности оборудования.

Магнитопорошковый метод (MP)

Магнитный контроль частиц (MPE) — это неразрушающий метод, используемый для обнаружения поверхностных трещин на ферромагнитных материалах, таких как углеродистая сталь.

Некоторые низколегированные сплавы являются магнитными, однако аустенитно-хромовая нержавеющая сталь очень слабо магнитна и поэтому исключена из этого типа исследования; это подвергается проверке на проникающую способность красителя, которая будет рассмотрена ниже. Метод MPE очень полезен для обнаружения мелких трещин, которые не видны невооруженным глазом.

Для проведения исследования анализируемый шов сначала сильно намагничивают электромагнитом, затем на поверхность наносят мелкие частицы магнитного материала, такого как железо или магнитный оксид железа. Магнитный порошок притягивается к краям любых поверхностных трещин, делая их видимыми невооруженным глазом.

Ультразвуковые испытания (UT)

Ультразвуковые (UT) волны с частотой 500–5000 кГц передаются в виде узкого луча в направлении цели. При достижении металлической поверхности с дефектом, волны отражаются и возвращаются в подходящий приемник. Время, необходимое для возврата эха, является мерой длины пути, пройденного волнами.

При правильном использовании ультразвуковой метод может приблизиться к точности рентгенографии. Преимущество ультразвукового контроля заключается в том, что оборудование портативное; поэтому UT полезен, когда сварной шов находится в неудобном месте или его необходимо проверить на месте.

Рентгенографический контроль (RX или RT)

Рентгенографическое (RT) исследование является наиболее полезным неразрушающим тестом, поскольку оно обнаруживает внутренние дефекты, невидимые невооруженным глазом.

В этом методе первоначально использовалось рентгеновское излучение, но в настоящее время соединения труб можно исследовать с помощью гамма-излучения, производимого переносными радиоактивными изотопами. Все источники радиации потенциально опасны, и их следует избегать в течение длительного времени. Защита обслуживающего персонала часто является требованием для техников, выполняющих рентгенографию.

Сейсмограмма, размещается на одной стороне сварного шва, а на другой стороне сварной шов подвергается воздействию рентгеновских лучей в направлении пленки. Когда рентгеновские лучи проходят сквозь сварной шов, любые дефекты на поверхности и сквозном сварном шве обнаруживаются темной тенью на сейсмограмме.

Несовершенства проявляются ярко, с равномерным оттенком. Анализ рентгенографических пленок требует значительного опыта, а также дефекты, которые могут быть обнаружены, включая трещины (поверхностные и подземные) и подземные полости, вызванные оксидной пленкой; отсутствие синтеза; захваченный шлак, флюсы или инородный материал; и газовые карманы (пористости).

Каждая рентгенограмма должна быть записана с номером сварного шва, чтобы определить точное расположение сварного шва, а также имена рентгенолога и инспекторов должны быть перечислены. Рентгенограммы открыты для толкования, и очень важно, чтобы персонал, используемый для этой деятельности был соответствующей квалификации.

Читайте также  Сварка чугуна электродом в домашних условиях инвертором

Методы неразрушающего контроля

Неразрушающим контролем (сокращенно — НК) называется проверка надежности как целого объекта, так и его составляющих. При НК используются особые методы, позволяющие провести работы без разборки или выведения из эксплуатации. Базой для методов и средств контроля, сохраняющих целостность объектов и их эксплуатационные характеристики, служит исследование физических принципов. Как классифицируются виды и методы НК? Эта информация содержится в ГОСТ 18353-79.

Визуальный и измерительный контроль

Базовый метод дефектоскопии, отличающийся информативностью, экономичностью и быстротой. Визуальный и измерительный контроль (ВИК) предшествует остальным методам.

При внешнем осмотре специалисты проверяют, насколько качественно подготовлены заготовки для сварки и как выполнены сварочные швы, а также определяют качество металла. Визуальный контроль должен выявить, нет ли видимых дефектов — ржавчины, наплывов, вмятин и т.д.

Провести ВИК можно невооруженным глазом или при помощи оптических приборов (таких как зеркало, лупа или эндоскоп). Метод примечателен тем, что для него достаточно простых измерительных средств.

В настоящее время для ВИК применяются более мощные приборы, способные обнаружить даже незначительные дефекты. Визуальный и измерительный контроль нужен, чтобы оценить состояние материала и сварных соединений. Требования по выполнению процедуры перечислены в руководящих документах по оценке сооружений и технических устройств.

Ультразвуковой контроль

Один из главных методов неразрушающего контроля был предложен советским ученым С.Я. Соколовым в далеком 1928 году. Ультразвуковая дефектоскопия охватывает многие сферы, проверяя сварные соединения, трубопроводы, аппараты высокого давления и другую разнообразную продукцию. Существует множество изделий, от состояния которых зависит безопасность тысяч людей: рельсы для железнодорожного сообщения, элементы авиационных двигателей, трубопроводы атомных реакторов и др. При производстве и эксплуатации такой сложной продукции обязателен ультразвуковой контроль.

Необходимо сказать о преимуществах ультразвукового метода по сравнению с другими методами НК:

  1. Повышенная чувствительность, которая позволяет обнаружить опасные дефекты — трещины, непровары и пр.
  2. Экономичность.
  3. Безопасность для здоровья (в сравнении с рентгеновским методом).
  4. Возможность проводить процедуру без прерывания рабочего процесса.
  5. Сохранение целостности исследуемого объекта.
  6. Возможность исследовать материалы разного происхождения.

При всех преимуществах ультразвуковой метод обладает и своими недостатками. Во-первых, он не дает представления ни о реальном размере дефекта, ни о его характере. Во-вторых, при контроле металлов с крупнозернистой структурой возникают затруднения из-за рассеяния и затухания ультразвука и высоких требований к поверхности контроля.

Про проведении НК возникает множество задач, и необходимость их решения дала толчок к развитию ряда акустических методов контроля. Если обратиться к ГОСТ 23829-85, то такие методы делятся на активные и пассивные. Активные методы основаны на излучении и приеме акустических волн и колебаний, а пассивные — только на приеме.

Радиографический контроль

В основе радиографического контроля (РК) лежит зависимость интенсивности проходящего через исследуемый объект гамма-излучения от материала и толщины изделия. О наличии дефектов сигнализирует неравномерность поглощаемого излучения. Делать выводы о строении объекта контроля можно, регистрируя распределение излучения на выходе.

РК дает возможность выявить трещины, поры, превышение проплава, искажение корня шва, непровары, инородные включения в сварных соединениях.

Радиографический метод способен обнаружить дефекты минимальных размеров, но многое зависит от их формы и местонахождения. Проще всего выявить дефект, протяженность которого совпадает с пучком излучения. В таком случае удается получить четкое изображение на снимке границ (по сравнению с дефектами криволинейной формы).

Капиллярный контроль

Считается наиболее чувствительным методом неразрушающего контроля. Капиллярные методы основаны на том, что специальные жидкости проникают в поверхностные и сквозные дефекты. В процессе индикаторные жидкости оставляют следы — их регистрируют визуально или при помощи преобразователя. Капиллярные методы помогают определить, где расположен дефект, какова его протяженность и ориентация на поверхности. Для проведения капиллярного контроля создан ГОСТ 18442-80.

Если дефект настолько мал, что его невозможно обнаружить при ВИК, то применяется капиллярная дефектоскопия. К такому методу прибегают при работе с объектами всех размеров и форм. Что касается материалов, использованных для изготовления объектов, то к ним относятся металлы и сплавы (цветные и черные), а также неферромагнитные материалы (стекло, пластмасса и пр.). О контроле выполненных из ферромагнитных материалов объектов надо сказать отдельно. Капиллярная дефектоскопия помогает справиться с задачей, если по какой-либо причине использовать магнитопорошковый метод нельзя.

Список областей, где бывает задействован капиллярный контроль, очень широк: это авиа-, ракето-, автомобиле- и судостроение, металлургия, энергетика, химическая промышленность. Капиллярная дефектоскопия применяется для мониторинга важных объектов перед их вводом в эксплуатацию и в процессе работы.

Магнитный контроль

Это совокупность методов НК, нужных для выявления дефектов в ферромагнитных металлах и сплавах. Магнитная дефектоскопия позволяет обнаружить включения неметаллического происхождения, трещины, волосовины, флокены. Найти дефекты можно при условии их нахождения на поверхности изделия или при залегании на небольшой глубине (2-3 мм).

Суть магнитных методов заключается в исследовании магнитных полей рассеяния возле прошедших намагничивание ферромагнитных материалов. На местоположение дефекта указывают перераспределенные магнитные потоки и сформированные магнитные поля рассеяния.

Тепловой контроль

В основе метода — фиксация и преобразование ИК-излучения в видимый спектр. Тепловой метод неразрушающего контроля используют во всех промышленных областях, в которых о состоянии объектов можно судить по неоднородности теплового поля.

Сегодня тепловой метод очень востребован в строительство, производстве и теплоэнергетике. После того, как был принят новый закон о регламентировании энергоаудита объектов, направленный на экономию ресурсов, интерес к тепловому контролю усилился. В настоящее время этот метод является базовым методом для оценки состояния объектов.

У теплового контроля масса плюсов — универсальность применения, оперативность, большая производительность. Кроме того, тепловой контроль можно осуществлять дистанционно. Есть несколько видов метода — контроль плотности тепловых потоков, контроль температуры, контроль теплопроводности и тепловизионный контроль.

Вихретоковый контроль

Основой для вихретокового метода НК служит взаимодействие электромагнитных полей — внешнего и поля вихревых токов, создаваемых в объекте контроля. Вихревые потоки заметил физик из Франции Араго в 1824 году. Ученый отметил, что находящийся под магнитной стрелкой медный диск вращается за счет вихревых токов.

Обычно источников электромагнитного поля становится вихретоковый преобразователь (ВТП) — индуктивная катушка. В катушках действует ток, который создает электромагнитное поле, возбуждающее вихревые токи. Их поле действует на ВТП, создавая в них ЭДС или преобразуя их сопротивление. Появившееся на катушках напряжение или сопротивление — ключ к информации о свойствах объекта.

С помощью вихретокового метода можно не только выявить дефекты и оценить свойства объектов контроля. Вихретоковый контроль широко применяется и при производстве деталей, и при их ремонте. Высокоточное современное оборудование — это возможность для обработки и хранения большого объема данных о результатах контроля. Системы сканирования автоматизированы, что увеличивает точность визуализации объекта контроля во много раз.

В каких областях используют вихретоковый контроль? Список широк:

  1. Вихретоковым методом исследуют сварные и резьбовые соединения, детали разнообразных форм и размеров для оборудования. Кроме того, это метод контроля корпусного оборудования, гибов трубопроводов, лопаток паровых турбин. С помощью вихретокового метода также проверяют поверхность осевого канала роторов турбин.
  2. Вихретоковый контроль нужен, чтобы измерять толщину защитных покрытий, тонких труб и тонкого листового проката. Помимо этого, с помощью вихретокового метода ищут коррозионные повреждения.
  3. Вихретоковый метод позволяет оценить состояние металла тепломеханического оборудования (как исходное, так и текущее). Метод применим и для оценки качества термообработки; с его помощью проводят сортировку объектов и определяют состав контролируемого вещества.
  4. Посредством вихревых токов измеряют глубину поверхностных трещин, обнаруженных на электропроводящих материалах.
Читайте также  Сварщик обязанности и требования

Все методы и приборы неразрушающего контроля служат одной цели — выявить даже незначительные повреждения, в том числе грибок, коррозию, расслоение. Востребованность НК объясняется просто: его методы сочетают в себе множество достоинств и соответствуют строгим требованиям промышленной безопасности.

Капиллярный метод – цветная дефектоскопия

ПО «Волгоградский Завод Резервуарных Конструкций» предлагает услугу по цветной дефектоскопии сварных швов. Наше предприятие владеет специальными материалами и оборудованием для оказания данной услуги, а так же квалифицированными специалистами в данной области неразрушающего контроля.

ПВК как вид неразрушающего контроля

Капиллярная дефектоскопия – это метод, основанный на проникновении жидкости с малым поверхностным натяжением внутрь дефектного участка под действием капиллярного эффекта, вследствие этого повышается цветоконтрастность поврежденного участка, по которому можно судить о степени поврежденности соединения.

Данный способ контроля может выявлять:

  • холодные и горячие трещины в швах соединения;
  • излишнюю пористость сварного шва;
  • непровары;
  • раковины и др.

Преимущества метода:

  • Применим для любых видов металла и сплавов, используемых в конструкциях различного назначения: трубопроводы магистральные, резервуары, силосы и др. объекты из металла. Его применяют даже для выявления дефектов на керамических, стеклянных и пластмассовых изделиях.
  • Позволяет определить конкретное расположение дефекта и его размеры.
  • Относительно дешевый вид неразрушающего контроля.
  • Высокая точность и наглядность, в сравнении с некоторыми другими видами дефектоскопии.
  • Не требует затратных подготовительных работ.
  • Быстрый и безопасный.

Методы капиллярного контролясварных швов

Различают методы основные и комбинированные. К основному можно отнести контроль, который производится только капиллярным проникновением специальных веществ в соединение. Тогда логично, что к комбинированному методу относят те обследования, где контроль осуществляется двумя и более неразрушающими методами контроля.

Комбинированные методы контроля

Такие методы можно классифицировать в зависимости от способа воздействия на исследуемое соединение.

  • Капиллярно-магнитный.
  • Капиллярно-радиационный метод излучения.
  • Капиллярно-электростатический.
  • Капиллярно-радиационный метод поглощения.
  • Капиллярно-индукционный.

Материалы для дефектоскопии сварных швов

В современной промышленности для капиллярного контроля ПВКиспользуются специальные составы. Их называют пенетрантами (от англ. penetrant — проникающий). Специальные препараты не только обладают лучшей проникающей способностью, но имеют заметную окраску. Кроме того, в целях объективного контроля, чёткие цветные изображения становятся доступны для фото и видео регистрации. Некоторые виды содержат люминесцентные компоненты. С их помощью в ультрафиолетовом свете становятся заметными и контрастными микроскопические участки, заполненные пенетрантом.

Кроме пенетнрата, который проникает в полости и трещины, применяются и проявители. Это жидкость, которая при контакте с пенетрантом изменяет цвет и становится заметной. Проявители, называемые ещё индикаторами, используют для определения сквозных изъянов сварного шва или для увеличения чёткости изображения дефектных участков.

Для сквозной дефектации, как и в случае с керосином, проявитель наносится на одну сторону шва, а пенетрат — на другую. При наличии сквозной трещины или полости индикаторная жидкость окрасится контрастным цветом.

Индикаторные жидкости для ПВК контроля различаются не только по цвету и способности к свечению, но и по проникающей способности, называемой чувствительностью.

Технология проведения контроля

Для проведения капиллярного контроля сварных соединений методом цветной дефектоскопии необходимо выполнить четыре этапы капиллярного контроля:

  • Подготовка рабочего места и осмотр исследуемых поверхностей;
  • Очистка обследуемойповерхности;
  • Высушивание подготовленной поверхности для получения результатов более высокого качества;
  • Нанесение специальных составов индикаторов;
  • Выявление дефектовсварки, проведение измерения величина дефекта и его характера;
  • Занесение результатов в журнал, отчет, протокол или другой отчетный документ.

При очистке поверхности с нее удаляют пыль, пятна, верхние загрязнения (ржавчина, окалина, краски и др.).

Следует понимать, что очистка может производиться при помощи специальных химических очищающих веществ и только в редких случаях при помощи специального механического оборудования.

Подготовка к проведению капиллярного контроля

Рабочее место должно соответствовать требованиям ОТ, ПТБ и ГОСТ по состоянию окружающей среды, наличию средств защиты, инструментов и препаратов.

Очистка поверхности производится сначала механическим способом, затем растворителем или специальным составом, входящим в комплект индикаторных жидкостей. Часто состав растворителя повышает информативность дефектоскопии, так как учитывает индивидуальные свойства пенетранта и проявителя (поверхностное натяжение, растворимость, вязкость, смешиваемость).

а – имеющийся дефект; б – нанесение пенетранта; в – удаление пенетранта с изделия; г – нанесение проявителя и проявление; 1 – изделие; 2 – дефект; 3 – пенетрант; 4 – проявитель; 5 – след дефекта (окрашенный проявитель).

После подготовки участка приступают к нанесению пенетранта в соответствии с инструкцией по его применению и приступают к ПВК расшифровке. При проведении неразрушающего контроля следует избегать излишних количеств и подтёков — они будут препятствовать формированию чёткой картины локализации дефектов. После нанесения пенетранта, при наличии в комплекте средств индикатора — его наносят сверху или с противоположной стороны в случае выявления только сквозных дефектов.

Скопления пенетранта с прореагировавшим проявителем показывают наличие и величину трещин, пор и непроваров. Для регистрации результатов метода неразрушающего контроля линейные размеры полостей измеряют инструментально.

В ряде случаев требуется регистрация результатов с помощью фотосъёмки и применение измерительных эталонов.

Ограничения методов капиллярной дефектоскопии сварных швов

Капиллярная цветная дефектоскопия — довольно универсальный метод неразрушающего контроля. При соблюдении технологий и применении соответствующих препаратов его можно использовать для любых материалов и видов сварки. Однако у данного способа есть индивидуальные ограничения:

  • Пенетрат проникает в капилляры, глубина которых в 10 раз больше их ширины;
  • Внутренние дефекты шва методом цветной дефектоскопии не выявляются, если полости и рыхлые участки герметичны;
  • Капиллярная дефектоскопия сварных швов не позволяет точно определить глубину полости или трещины;
  • При хорошей наглядности и приемлемой точности выявления изъянов, метод не даёт цифровой точности измерения размеров;
  • Метод не позволяет определять трещины и поры с линейными размерами менее 0,1 — 0,2 мкм.

В силу указанных причин, для более точного и информативного выявления дефектов, применяют, где это необходимо, другие способы контроля сварных швов.

Контроль капиллярныйс применением керосина

В прежние времена для нахождения дефектов использовали керосин. Эта жидкость широко применялась в быту и технике. Керосин почти не испаряется в обычных условиях, но обладает хорошей проникающей способностью, благодаря низкой вязкости и высокой полярности.

Т.к. керосин бесцветный, то сварщики применяли мел и другие вещества для корректной оценки наличия и величины раковин, трещин и полостей.

Керосиновый способ, благодаря своей простоте и сегодня ещё применяется на практике. Чаще всего такой метод используют для поиска сквозных дефектов резервуаров, работающих под давлением, также используется при испытаниях топливных отсеков или изделий с различными сварными соединениями.

Порядок осмотра и чувствительность при керосиновом способе контроля: