Холодная пайка меди

Холодная сварка

Холодная сварка металлов

Для осуществления холодной сварки необходимо удалить со свариваемых поверхностей окислы и загрязнения и сблизить соединяемые поверхности на расстояние параметра кристаллической решетки; на практике создают значительные пластические деформации.

Холодной сваркой можно получать соединения встык, внахлестку и втавр. Перед сваркой поверхности, подлежащие сварке, очищают от загрязнений обезжириванием, обработкой вращающейся проволочной щеткой, шабрением. При сварке встык проволок только обрезают торцы.

Листы толщиной 0,2—15 мм сваривают внахлестку путем вдавливания в толщу металла с одной или с двух сторон пуансонов (рис. 3). Соединения выполняют в виде отдельных точек или непрерывного шва. Ширину или диаметр пуансона выбирают в зависимости от толщины свариваемого материала.

Основной параметр, определяющий процесс холодной сварки, — величина деформации металла в месте соединения, которая зависит от свойств металла (табл. 3), его толщины, типа соединения и способов подготовки поверхностей.

Если на металл нанести твердые пленки электролитическим способом, например на медь пленку твердого никеля, или принять меры к предотвращению загрязнении, выполняя сварку сразу же после окончания обработки механической щеткой, то в этих случаях сварка происходит при значительно меньших деформациях.

Зависимость прочности точечных соединений от величины деформаций для различных металлов представлена на рис. 4. Снижение прочности точки после достижения определенного максимума объясняется уменьшением толщины металла в месте сварки, вследствие чего происходит разрушение с вырывом точки, а не срез, как это происходило до максимума.

Степень необходимой деформации при сварке разнородных металлов определяется свойствами того из свариваемых металлов, при сварке которого требуется меньшая деформация.

Этим пользуются при сварке малопластичных металлов, применяя прокладки из пластичных металлов.

Герметичное шовное соединение может быть достигнуто вдавливанием пуансона по всей длине шва или путем прокатывания ролика (рис. 5).

В конце деформирования давление пуансона должно составлять для отожженного алюминия 30—60 кгс/мм’ (290—588 МН/м2), для меди 200 кгс/мм2 (1960 МН/м2).

Стержни, полосы, профили и провода соединяют встык путем сдавливания свариваемых элементов друг с другом. Встык можно сваривать пластичные металлы: медь, алюминий, свинец, олово, кадмий, никель, титан, алюминиевые сплавы.

Прочность соединения зависит от величины пластической деформации в месте его образования. Величина пла­стической деформации зависит от длины выпущенного из зажимов конца свариваемого стержня, который затем пол­ностью выдавливается из зоны стыка в процессе сварки.

Длина вылета стержня при сварке составляет для алюминия (1-1,2) d, для меди (1,25-1,5) d, где d — диаметр стержня. При сварке алюминия с медью вылет медного стержня должен быть на 30—40% больше, чем алюминиевого. Давление при холодной сварке встык составляет для алюминия 70—80 кгс/мм2 (686—784 МН/м2), меди 200—250 кгс/мм2 (1960—2450 МН/м2), меди с алюминием 150-200 кгс/мм2 (1470—1960 МН/м2). Усилие зажатия образцов в зажимах с насечкой должно превышать усилие осадки при сварке алюминия более чем на 50%, а при сварке меди — более чем на 80%.

Соединения, полученные путем одностороннего и двустороннего деформирования пуансонами постоянного сечения, как показывают эксперименты, обладают относительно низкой прочностью и при испытании на растяжение-срез разрушаются на границе вмятины с вырывом сварной точки. Соединения, полученные путем вдавливания пуансонами с заплечиками или с предварительным зажатием детали, обладают большей прочностью (табл, 4). Более высокая прочность объясняется тем, что соединение в этом случае образуется не только под поверхностью пуансонов, но и в прилегающей кольцевой зоне.

С увеличением площади соединения разрушающая нагрузка растет, однако прочность при этом уменьшается. Прочность многорядного соединения обычно составляет до 80% суммарной прочности отдельных точек.

Прочность стыковых соединений обычно выше прочности основного металла. Это объясняется тем, что в местах соединения металл упрочняется вследствие наклепа. Механические свойства соединений можно изменять с помощью термообработки. После термообработки прочность стыкового соединения равна прочности отожженного металла.

Скорость приложения давления в процессе сварки практически не влияет на прочность соединения, поэтому производительность холодной сварки может быть высокой.

Для холодной сварки внахлестку могут быть использованы любые прессы. Для одновременной сварки нескольких точек требуются прессы усилием 50—100 тс (490— 980 кН). Для одноточечной сварки широко используют гидропрессы РПГ-7 и гидропрессы с педальным приводом, создающие усилие до 12 тс (117,6 кН).

Для точечной сварки алюминиевых шин толщиной 5+5 мм в монтажных условиях предназначена установка УГХС-5, разработанная во ВНИИЭСО. Для армирования выводов алюминиевых обмоток, шин и других деталей медными накладками, используют машину МХСА-50. Полуавтомат МХСК-4 предназначен для герметичной сварки алюминиевых корпусов конденсаторов с крышкой; производительность сварки 750 изделий в час. Машина МСХС-60 предназначена для стыковой сварки алюминиевых стержней сечением до 700 мм2, медных—до 250 мм2 и медных с алюминиевыми — до 300 мм2. Максимальное осадочное усилие машины 60 тс (588 кН), макси­мальное усилие зажатия 90 тс (882 кН).

Машину МСХС-30 (рис. 6) применяют для сварки встык медных троллейных проводов сечением до 100 мм2. Машина может быть использована для сварки алюминия, а также меди с алюминием сечением до 200 мм2. Она потребляет 1 кВт электроэнергии, развивает усилие осадки до 30 тс (294 кН) и позволяет сваривать до 300 стыков в смену. Для стыковой сварки алюминиевых одножильных проводов сечением до 10 мм2 применяют ручные клещи (рис. 7).

Холодную сварку можно осуществлять путем сдавливания соединяемых изделий с одновременным их тангенциальным относительным смещением. Этот способ сварки получил название сварки сдвигом.

При сварке сдвигом механизм образования сварного соединения иной.

Ранее было показано, что когда приложена нормальная нагрузка, то деформируются только неровности, следовательно, площадь контакта, свободная от загрязнений и окисных пленок, мала. При приложении тангенциальной силы начинается перемещение поверхностей, в процессе чего окисные пленки и загрязнения сдираются и образуются отдельные мостики контакта. Тангенциальное смещение соединяемых изделий дает возможность получить сравнительно большие площади очищенных от пленок поверхностей при небольшом растекании каждой из них. Наличие тангенциальной силы уменьшает сопротивление металла пластическим деформациям и при данной нормаль- поп силе позволяет получить большую площадь контакта. Это ведет к тому, что при точечной сварке сдвигом схватывание происходит при малых деформациях и усилиях.

При сварке сдвигом разноименных металлов прочное соединение возникнет только у металлов с близкими механическими свойствами, например наклепанного алюминия и отожженной меди и некоторых других.

При холодной сварке сдвигом основные параметры — величина давления и величина сдвига. Величина давления должна быть такой, чтобы возможно было относитель­ное перемещение поверхностей. Величина сдвига не зависит от размеров изделий и определяется нормальным давлением и геометрией трущихся поверхностей. Достаточная площадь сцепления поверхностен, обработанная напильником, возникнет после сдвига на 5—7 мм.

При сварке сдвигом прочность соединений на срез может быть высокой при условии достаточной величины нахлестки, однако сопротивление отрыву всегда низкое.

Холодная сварка применяется в промышленности для заварки алюминиевой оболочки кабелей, при сварке корпусов полупроводниковых приборов, при изготовлении бытовых приборов из алюминия — чайников, подставок, различного рода каркасов; нашла применение в электро­монтажном производстве для сварки проводов и шин внахлестку и встык при монтаже электролизных ванн, сетей связи и троллейных проводов и электропроводки в домах.

Холодная сварка найдет несравненно более широкое применение.

Высокочастотная сварка. Сварка токами высокой частоты.

Пайка. Общее описание пайки металлов и сплавов.

Сварка алюминия и меди

Диаграмма состояния алюминий — медь свидетельствует, что в этой системе существует ряд устойчивых при комнатной температуре химических соединений: Θ-фаза (AI2Cu), η-фаза (AICu), ε2-фаза, δ-фаза (AI2Cu3), γ2-фаза (AlCu2), γ-фаза (AI4CU9), Они характеризуются высокой твердостью и низкой пластичностью. При комнатной температуре медь обладает сравнительно малой растворимостью в алюминии, несмотря на сходство в кристаллическом строении этих металлов.

Другие страницы, по теме

Сварка алюминия и меди

В сравнении с сочетанием алюминия с другими металлами (например, никелем, железом) для взаимодействия алюминия с медью характерны большие скорости роста прослоек интерметаллидов и малая продолжительность латентного периода. Температурная зависимость последнего имеет вид

Кинетика роста промежуточных фаз описывается уравнением

у =9,1*10 5 ехр(100 / RT)τ — 3,46 * 10 2 ехр(30 / RT).

Эта зависимость хорошо согласуется с экспериментальнымиданными.

Наличие латентного периода позволяет получать высококачественное соединение непосредственно алюминия с медью, такими методами сварки давлением, которые используют относительно невысокие температуры при малой продолжительности воздействия. Отмеченные закономерности возникновения и роста интерметаллидных прослоек ведут к тому, что для каждого способа существует достаточно узкий диапазон значений технологических параметров режимов сварки и температурновременных условий эксплуатации биметаллического соединения. Работа биметалла Аl + Cu допускается при температуре, не превышающей 400 o С, во избежание интенсивного роста диффузионного слоя и резкого ухудшения механических свойств. При нагреве выше указанной температуры в соединении алюминий + Л96 по мере ее роста и увеличения продолжительности выдержки образца идет образование δ-фазы, которая диффундирует в латунь, в результате чего появляются γ2-фаза и α-твердый раствор. Насыщение δ-фазы с другой стороны алюминия ведет к образованию Θ-фазы.

В связи с тем что существуют достаточно пластичные сплавы системы Аl — Cu, содержащие до 7 % Cu, и бронзы с содержанием до, 10% Аl перспективно такое ведение процесса сварки плавлением, когда содержание меди в сварном шве не будет превышать 6 . 8 %.

Читайте также  Жир для пайки нейтральный

Хорошей растворимостью в рассматриваемых материалах обладают серебро, цинк, кремний. Их бинарные диаграммы состояния достаточно просты. При нормальной температуре алюминий с цинком и кремнием являются двухфазными, образуя эвтектику. В системе AI — Ag установлено существование α-, β-, γ-, δ-фаз и соединения Ag3Al. Серебро хорошо растворимо как в алюминии, так и в меди. Содержание цинка в алюминии при 275 o С составляет 31,6 %, в меди — 38 % (454 o С). Растворимость кремния в алюминии 1,65 % (577 o С), в меди — 5,2 % (548 o С).

Склонность к образованию химических соединений — основной осложняющий фактор при сварке алюминия с медью. Особенности сочетания физических свойств меди и алюминия таковы, что в большинстве случаев не вызывают дополнительных осложнений. Так, разница в 1,5 раза коэффициентов термического расширения не при водит к опасности разрушения соединения, так как оба материала высокопластичны. При изменении температуры оба материала проявляют одинаковые тенденции к изменению механических свойств, при низких температурах сохраняют высокую пластичность. Коэффициент тепло- и температуропроводности меди с повышением температуры в диапазоне 0 . 600 o С несколько снижается, а для алюминия возрастает почти в 2 раза в диапазоне 150. 600 o С. При 500 o С значение коэффициента теплопроводности выравнивается, а при дальнейшем росте температуры значение этого параметра для алюминия становится выше.

Оксиды меди менее химически стойки. Упругость паров диссоциации для Cu2O при 727 o С составляет 1,8 . 10 -1 Па, для CuО при 900 o С равна 1,18 . 10 -3 Па, для АI2O3 при 727 o С 1,5 . 10 -15 Па. Толщина оксидной пленки на меди в 1,5 — 2 раза больше, чем на алюминии. На воздухе при нагреве СuО стремится перейти в Сu2O.

Сварка алюминия и меди проводится различными методами сварки давлением и плавлением.

Сварка давлением осуществляется методами холодной сварки, прокаткой, трением, ультразвуком, диффузионной, магнитно-импульсной, взрывом.

Холодная сварка алюминия и меди применяется главным образом для местного плакирования алюминиевых деталей медью (токоведущие элементы трансформаторов, шинопроводы, токоподводы к электролизерам) точечной сваркой, получения стыковых соединений проводов, шин и других элементов компактных сечений. Материал заготовок — технически чистая медь и алюминий.

Методом холодной прокатки получают биметаллические листы, полосы (карточная и рулонная прокатка). Степень обжатия при сварке прокаткой 60 . 75 %.

В связи с необходимостью создания в зоне соединения направленного течения металла эта специфика процесса налагает определенные ограничения на соотношения толщин исходных заготовок. В связи с этим получить листовой материал при толщине >4 мм и малой толщине плакирующего слоя затруднительно или невозможно. Для электротехнической промышленности получают слоистый материал с минимальной толщиной медного покрытия 0,1 . 0,8мм.

При местном плакировании медью алюминиевых деталей точечной холодной сваркой глубина вдавливания пуансона в 2 — 3 раза превышает толщину плакирующей меди. Особых ограничений на толщину алюминиевых деталей в этом случае нет. Недостаток метода наличие вмятин от инструмента на поверхности детали.

Принципиальных ограничений на размеры сечений при сварке встык, кроме возможностей самого оборудования, нет. Реально сваривают элементы с площадью сечения до 1000 мм 2 . Техника подготовки и сварки не отличается от общих технологических закономерностей холодной сварки.

При этом способе сварки образование интерметаллидов исключено, так как процесс идет без предварительного нагрева.

Более широкая номенклатура толшин и материалов заготовок для изготовления слоистых листов может быть получена горячей прокаткой. Заготовки при этом нагревают до 450°С. Для защиты металла (меди) от окисления используют двухстадийный процесс: предварительное обжатие при первом проходе на 65 . 80 % от суммарного обжатия для уменьшения контакта с воздухом рабочей поверхности медной заготовки; прокатку нагретого пакета в вакууме, вакуумированных конвертах, аргоне.

Распространен способ горячей про катки, когда нагреву подвергается только алюминиевая заготовка, а холодные плакирующие медные листы накладываются непосредственно перед операцией обжатия. Такой прием снижает степень окисления. Обжатие ведется двухстадийно: на первом проходе 40.. .45 %. Суммарное обжатие 75 %.

Горячей прокаткой получают плакированный алюминий при толщине медного слоя 1,5 . 2,5 мм. Для улучшения механических свойств (повышения предела прочности >100 МПа и угла загиба до 110. 180°) многослойные листы подвергаются термической обработке при температуре 250. 270 о С в течение 2 . 8 ч.

Положительные результаты дает использование барьерного слоя из аустенитной стали (12Х18Н10Т), позволяющего избежать охрупчивание и сохранить прочность алюмомедного листа даже после нагрева до 500 о С.

При сварке трением и ультразвуковой номенклатура свариваемых алюминиевых и медных сплавов шире. Основная особенность, присущая этим методам, состоит в том, что в силу их специфики из зоны соединения непрерывно идет эвакуация нежелательных продуктов взаимодействия материалов (интерметаллидов). При сварке трением меди со сплавом АМц на шлифах наблюдается прерывистая узкая (1,5 мкм) зона интерметаллидов.

Сварка трением налагает ограничения на конфигурацию сечения заготовок.

Для получения высококачественного соединения необходимыми условиями являются перпендикулярность поверхности торца к оси заготовки и предварительное снятие наклепа путем отжига, удаления окалины и обезжиривания трущихся поверхностей. Алюминиевую заготовку размещают в осадочной матрице, что позволяет компенсировать различия в пластических свойствах свариваемых материалов. Цикл давления — ступенчатый. Проковка дает дополнительные возможности разрушения и частичной эвакуации из плоскости стыка интерметаллидной прослойки. Для диаметров заготовок 20 . 30 мм давление при нагреве и осадке соответственно 30.. .40 и 110. 200 МПа. Суммарная осадка 14 . 20 мм. Получаемое соединение при испытаниях разрушается по алюминию.

При ультразвуковой сварке соединение выполняется внахлестку точками или непрерывным швом. В силу специфики процесса толщина заготовки, со стороны которой подводятся колебания, ограничена величиной порядка 1,2 . 1,5 мм из-за гистерезисных потерь в толще материала.

Диффузионная сварка меди с алюминием и некоторыми его сплавами дает доброкачественные соединения при максимально возможном ограничении температуры нагрева, времени сварки и при использовании барьерных подслоев и покрытий. В качестве материала таких слоев можно использовать цинк, серебро, никель.

При сварке взрывом из-за кратковременности взаимодействия материалов при высоких температурах интерметаллиды не успевают образоваться или их количество незначительно. Сварные швы обладают высокими механическими свойствами. Прочность соединения при этом выше прочности основного материала в результате наклепа и большей протяженности поверхности сцепления из-за ее волнистости. Процесс позволяет получать нахлесточные соединенная в различных вариантах по практически любой площади. Ограничения налагаются на максимальную толщину метаемой заготовки из-за опасности ее разрушения при образовании второго перегиба в процессе деформирования под воздействием продуктов разложения взрывчатых веществ (ВВ). Ограничения на минимальную толщину заготовки связано с появлением нестабильности процесса детонации при чрезмерном уменьшении толщины слоя ВВ.

Магнитно-импульсная сварка алюминия и меди имеет схожую со сваркой взрывом при роду образования соединения, что позволяет получать доброкачественные соединения с минимальным количеством интерметаллидной фазы. Наиболее просто свариваются телескопические соединенная. Толщина и диметр заготовок ограничены возможностями оборудования (главным образом емкостью конденсаторных батарей, долговечностью индуктора). Реально сваривают трубные заготовки диаметром до 40 мм при толщине стенки порядка 1,0 . 0,2 мм.

Сварка плавлением может осуществляться только в том случае, когда обеспечивается в основном плавление алюминия. Это может позволить получать в шве металл с ограниченным (6 . 8 %) содержанием меди, что обеспечивает оптимальное сочетание свойств соединений. Основные пути решения задачи: применение рюмкообразной разделки кромок, снижение опасности перегрева металла в корне шва, легирование металла шва рением, цинком, использованиебарьерных подслоев.

Нанесение на медную кромку электролитическим путем слоя цинка толщиной порядка 60 мкм при аргонодуговой сварке позволяет снизить содержание меди в шве до 1% и в 3 — 5 раз уменьшить протяженность интермегаллидной прослойки со стороны меди (до 10 . 15 мкм). Кромка медной заготовки при этом разделывается под углом 60°. Введение цинка через присадку при аргонодуговой сварке под флюсом при водит к тому, что содержание меди ≤12 %, а количество цинка в шве может достигать 30%. Соединения, получаемые в таких случаях, разрушаются при испытании по алюминию вдали от шва.

Электролитическое нанесение на медную кромку слоя олова или цинка при сварке металла малой толщины (3 . 8 мм) позволяет получать хорошие соединения, так как слой покрытия, выполняющий роль барьера, кроме того создает перед движущейся волной жидкого металла прослойку, облегчающую смачивание поверхности расплавом алюминия.

Есть опыт создания более сложных покрытий: нанесение электролитическим путем на медную заготовку слоя никеля толщиной порядка 50 мкм и затем алитирование в расплаве алюминия (Т = 810 . 820 о С, время 10 . 20 с). Возможно покрытие поверхности меди оловом или свинцово-оловянистым припоем методом лужения.

Легирование шва кремнием при аргонодуговой сварке проводят через присадочный металл (проволока типа АК5).

Применение более жестких режимов сварки, чем необходимо для сварки алюминия, способствует получению удовлетворительного качества соединения. С уменьшением скорости сварки увеличивается переход меди в шов, растет время пребывания зоны контакта материалов при температуре интенсивного роста интерметаллидов. Рекомендуется выбирать погонную энергию из соотношения: q / V = (18,8 . 20,9)δ, где δ — толщина свариваемого материала.

Читайте также  Паяльник для пайки проводов в распределительной коробке

Смещение электрода в сторону более теплопроводной меди должно составлять (0,5 — 0,6) δ.

Пайка и сварка труб

Сегодня трубы из полимеров и цветных металлов по праву считаются лучшим вариантом для создания водопроводных, канализационных и отопительных систем любого типа. И во всех таких проектах обязательно участвует сварка труб, позволяющая соединять заготовки в цельные магистрали. Компания «Экспресс-Сантехник» применяет для пайки труб передовые технологии и специальный инструментарий нового поколения.

Полипропиленовая сварка осуществляется двумя основными методами – встык (прямая) и в раструб с помощью муфт. Для второго варианта используется полимерные фитинги, позволяющие создавать долговечные надёжные соединения с высокими показателями герметичности. Этот же метод подходит для соединения труб с различным диметром, одна из которых входит в другую.

Общий принцип пайки полипропиленовых труб заключается в расплавлении материала в месте соединения (создание ванны сваривания) с последующим естественным затвердеванием. В качестве альтернативы выступает «холодная сварка», проводимая с помощью специальных растворителей.

Пайка медных труб зачастую применяется при создании бытовых отопительных и водопроводных систем. В этом случае применяется так называемый метод низкотемпературной сварки с мягким припоем. Эта технология требует использования профессиональных горелок, которыми наши мастера владеют в совершенстве.

Основные правила сваривания полипропиленовых труб

  • Тщательная подготовка мест соединений с зачисткой и обезжириванием;
  • Обоснованный выбор метода сварки;
  • Правильная установка температурного режима;
  • Нанесение разметки стыковки двух труб (для муфтового метода);
  • Выбор оптимального времени работы паяльной станции;
  • Обязательная проверка герметичности шва после заполнения системы водой под давлением и прогревом.

Вызвать мастера для пайки медных или сварки полипропиленовых труб можно по телефону: +7 (383) 205-22-33

Наши мастера имеют многолетний опыт в сваривании полипропиленовых и медных труб различных размеров и диаметров. Все работы проводятся с точным соблюдением соответствующих технологических циклов.

Качественная сварка полипропиленовых труб – создание герметичных соединений с помощью передовых технологий!

Цены на пайку и сварку труб

Наименование услуги Ед.Измер. Цена
Пайка медных труб пог.м. от 400 руб.
Пайка сантехнической точки (медь) шт. от 600 руб.
Сварка полипропиленовых труб пог.м. от 300 руб.
Сварка сантехнической точки (полипропилен) шт. от 500 руб.

На сайте указаны ориентировочные цены на сантехнические работы, которые могут варьироваться в зависимости от вида, сложности и объема проводимых работ, от доступности устанавливаемого или ремонтируемого сантехнического оборудования и санфаянса, а также от стоимости и характеристик используемых материалов.

Окончательная стоимость работ определяется мастером нашей компании при осмотре на месте работ, после проведения необходимых замеров, анализа и оценки ситуации на конкретном объекте.

Более полный, но далеко не исчерпывающий список наших сантехнических услуг, вы можете найти в нашем прайс-листе на сантехнические работы.

Пайка труб из меди

Капиллярная высокотемпературная и низкотемпературная пайка медных труб является самым распространенным процессом соединения меди.

Соединение меди с использованием высокотемпературной пайки происходит при температуре более 450°С.

В данной статье речь пойдет о том, как правильно паять медные трубы, применяя высокотемпературную и низкотемпературную технику соединения.

Техника низкотемпературной пайки

В отоплении, водоснабжении и некоторых иных отраслях, где рабочая температура теплоносителя не более 130°С, применяется низкотемпературная пайка. Низкотемпературная пайка медных труб выполняется с температурой менее 450°С и применяется для изделий с диаметром от 6 до 108 мм.

В данной технике соединения меди используют припой из легкоплавких, имеющих низкую прочность, металлов (свинец, олово). Поэтому она еще называется «мягкая» пайка. В зависимости от диаметра изделия, ширина шва пайки может быть от 7 до 50 мм.

Холодная пайка труб.

В сантехнике низкотемпературная пайка нашла широкое применение, это вызвано тем, что при этой технике пайки не происходит отжига меди, более высокая безопасность выполнения работ своими руками. В результате этого, в сантехнике медные трубопроводы, соединение которых выполнено с применением низкотемпературной техники пайки, представляют классику водопровода. Газовая промышленность не допускает использование низкотемпературной пайки.

Техника высокотемпературной пайки

Соединение меди с использованием высокотемпературной пайки происходит при температуре более 450°С. В данном соединении применяется припой, основу которого составляет медь, серебро и ряд других металлов, которые более «твердые», чем олово. Припой из более тугоплавких и прочных металлов дает паяный шов, выигрывающий по температурным и механическим параметрам. Поэтому его зачастую называют «твердым» соединением, которое применяется для медных труб с большим диаметром (от 12 до 159 мм).

В водоснабжении соединение «твердым» способом применяется для изделий с диаметром более 28 мм и в случае, когда рабочая температура теплоносителя более 130°C. Соединение своими руками медных изделий данным способом дает возможность выполнять монолитную состыковку методами, которые допустимы для медных систем трубопровода.

Для пайки труб из меди используют припой из более тугоплавких и прочных металлов.

Так как высокотемпературное соединение обладает высокой надежностью и прочностью, газовая промышленность стала широко применять этот вид пайки медных труб.

В сантехнике «твердая» пайка применяется при монтаже отопления и позволяет сделать отвод на уже смонтированной системе, без необходимости ее демонтажа (что не допускает газовая промышленность).

Особенность «твердой» пайки заключается в том, что происходит отжиг металла, после чего он размягчается. Для минимальной потери прочностных свойств меди, охлаждение соединения должно происходить естественным путем, а нагрев должен быть минимальным.

Нагрев изделия и этапы пайки

Для нагрева соединения своими руками, в низкотемпературной пайке применяется газ со следующими смесями: пропан-бутан-воздух, пропан-воздух. Газ со смесью ацетилен-воздух также допускается. В случае невозможности использования открытого пламени для прогрева изделия с небольшим диаметром применяют не газ, а электрический нагреватель. Скорость нагрева с использованием такого устройства не отличается от скорости нагрева с использованием горелки. Таким образом, газовая горелка для нагрева изделия небольшого диаметра не имеет преимуществ.

Для пайки высокотемпературным способом применяется только газ и газопламенный метод нагрева изделия. Используется газ со смесями: ацетилен-воздух, пропан-кислород. Допускается к применению и газ со смесью ацетилен-кислород.

Для нагрева соединения своими руками, в низкотемпературной пайке применяется газ со следующими смесями: пропан-бутан-воздух, пропан-воздух.

Выполняется также газовая сварка медных труб с температурой плавления меди (1070°С-1080°С). В данном случае используется газ ацетилен-кислород.

На рынке присутствует всевозможный инструмент для пайки медных труб своими руками. Это может быть портативная горелка с компактным одноразовым баллоном газа, удобным при монтаже изделий небольшого диаметра, или же это универсальная горелка для работы с баллоном газа большой емкости.

Соединение труб из меди можно разделить на следующие этапы:

  • резка изделия и удаление с ее торца заусенец;
  • очистка до блеска наружной поверхности изделия и внутренней поверхности раструба (или фитинга);
  • проверка расположения деталей и зазора в соединении;
  • нанесение на наружную поверхность изделия флюса (при необходимости);
  • сборка соединения;
  • нагрев соединения;
  • заполнение зазора (монтажного) припоем;
  • отведение пламени и припоя от соединения;
  • естественное охлаждение пайки;
  • тщательное удаление остатков флюса и зачистка соединения.

Подготовка изделия и нанесение флюса

Для выполнения резки можно использовать ручной труборез, но следует учесть, что его применение даст ровную кромку изделия, но зачастую приводит к уменьшению диаметра мягкого изделия, при этом задиры образуются только лишь внутри трубы. Использование ножовки позволит избежать деформации изделия, но даст много заусенец и требует применение шаблона, который используется для уменьшения косины реза.

Овализация или замятие трубы приводит к изменению размера монтажного зазора, что, в свою очередь, сделает пайку некачественной. Для того чтобы получить качественную пайку, зазор должен быть от 0,02 мм до 0,4 мм. Если зазор будет увеличен, капиллярный эффект будет отсутствовать, а при уменьшении зазора припой просто в него не проникнет.

Окончание трубы должно иметь строго цилиндрическую форму и минимальную косину реза. Исходя из этого, применение ручного калибратора просто необходимо, он даст возможность получения необходимого монтажного зазора.

Схема нанесения флюса

Для избежания окисления поверхности флюс необходимо нанести на поверхность сразу же после ее очистки. Флюс (паста) поглощает большое количество окислов, и при этом его вязкость увеличивается. Наносить флюс внутрь фитинга (соединения) категорически запрещается.

После того как флюс нанесен, детали необходимо сразу соединить, дабы исключить попадание посторонних частиц на влажную поверхность изделия. Сборку раструба (или фитинга) с трубой необходимо производить до упора, проводя взаимное вращение соединяемых элементов, для того чтобы обеспечить в монтажном зазоре равномерное распределение флюса. После удаления салфеткой остатков флюса соединение можно считать готовым к нагреву. Флюс (остаток) удалять просто необходимо, так как он является агрессивной субстанцией.

Нагрев при низкотемпературном соединении

При данном виде соединения в обязательном порядке применяется низкотемпературный флюс, пропановая горелка и газ с соединением: пропан-бутан-воздух или пропан-воздух. Это может быть как малогабаритная горелка, так и стандартная. Существуют специальные инструменты для «мягкой» пайки, в набор которых входит электрический паяльник, которым также можно выполнять нагрев деталей соединения.

Выполняя пайку с помощью газовой горелки, пятно контакта между поверхностью и пламенем нужно постоянно перемещать для того, чтобы достигнуть равномерного нагрева всего соединения. Время от времени необходимо припоем касаться капиллярной щели. Если при очередном касании припой не плавится, нужно продолжать нагрев. И лишь после того, как припой начнет плавиться, горелка отводится в сторону, дабы позволить припою заполнить полностью капиллярный (монтажный) зазор.

Читайте также  Флюс для пайки медных труб мягким припоем

Припой и пайка медных труб.

Формирование паяного соединения в низкотемпературной пайке происходит за счет того, что припой плавится от температуры нагретых деталей соединения. В высокотемпературной пайке, при формировании паяного соединения, пламя не отводится до полного заполнения припоем монтажного зазора.

После того как припой заполнил монтажный зазор, нужно дать ему застыть, особенно это крайне важно для мягкого припоя, который имеет невысокую механическую прочность.

При проведении работ по пайке меди очень важно избегать ее перегрева, так как при этом флюс может разрушиться, что приводит к неминуемой потере его способности удалять и растворять оксиды.

Для определения температуры, при которой припой начнет плавиться, можно применить флюс с порошковым припоем, и, как только капли порошкового припоя во флюсе заблестят, соединение будет нагрето.

Когда недопустимо использование открытого пламени, применяются паяльные электрические аппараты. Как правило, это набор из электрических щипцов, паяльника и блока питания. Электронагрев соединений не имеет отличий в пайке. При этом время нагрева изделий с помощью электрического паяльника может быть даже немного меньше, чем с помощью газовой горелки.

Нагрев при высокотемпературном соединении

Для «твердой» пайки применяют только газ со смесью: ацетилен-воздух или пропан-кислород, допускается газ со смесью ацетилен-кислород.

По возможности цикл нагрева должен быть коротким, при этом пламя горелки необходимо постоянно перемещать по всей длине и окружности соединения. Для быстрого нагрева горящий газ должен иметь небольшое ярко-синего цвета пламя. Соединительные детали пламенем горелки необходимо нагревать до получения темно-вишневого цвета изделий (750°С), при этом теплота должна распределяться равномерно.

При достаточном прогреве деталей припой, который подается к кромке раструба, начинает плавиться и поступать в зазор соединения. Для улучшения пайки соединения припой нужно немного прогреть пламенем горелки. Припой должен плавиться от температуры нагретого соединения, а ни в коем случае не от пламени горелки.

Искусство высокотемпературной пайки заключается в необходимости выполнить такое минимальное нагревание соединения, при котором одно касание прутком припоя приведет к полному заполнению капиллярного зазора с образованием галтели.

После застывания припоя влажной тряпкой необходимо удалить флюс (все видимые его остатки). В сантехнике, после того как монтаж трубопровода закончен, проводится технологическая промывка системы для удаления всех остатков флюса, которые остались на внутренних поверхностях труб. Флюс является агрессивным веществом и оказывает негативное влияние на организм человека.

Теперь вы знаете, как паять медные трубы. Соблюдая простые правила монтажа, которые заключаются в добросовестной очистке поверхности, нагреве соединений до необходимой температуры, неподвижности соединения при остывании припоя, можно гарантированно получить соединения с высокой прочностью.

Холодная сварка

Холодной сваркой называют двухкомпонентный пластичный клей (или пластилин) для надежного соединения поверхностей из самых разнообразных материалов. По сути, холодная сварка является эпоксидным клеем-шпатлевкой, в который для упрочнения добавлен стальной порошок или другие упрочняющие компоненты. К преимуществам холодной сварки относят простоту в применении, безотходность, универсальность, эффективность.

Применение холодной сварки

Пластичный клей находит разнообразное применение:

  • ремонт различных механизмов, двигателей, деталей автомобиля, спортивного инвентаря, керамики, посуды;
  • изготовление макетов, резьбы на металле и дереве, пресс-форм;
  • фиксация рукояток, дверных петель;
  • пайка металлических изделий, протекающих труб, баков и цистерн для различных жидкостей.

Виды холодной сварки

На современном рынке холодная сварка представлена несколькими видами, каждый из которых предназначен для использования в работе с конкретным материалом. Среди наиболее распространенных материалов для холодной сварки:

  • пластик (подходит для ремонта пластиковых изделий (труб из ПВХ, бамперов автомобилей), не только фиксирует, но и герметизирует элементы;
  • керамика (предназначается для ремонта сантехнических изделий, восстановления керамических изделий, а также фиксации плитки на стенах);
  • дерево (используется для устранения дефектов в деревянных изделиях, изготовления недостающих деталей);
  • бетона (подходит для ремонта бетонных полов, заделки отверстий в бетонных стенах);
  • металл (используется для ремонта и герметизации металлических изделий, заполнения трещин и пустот в литье);
  • труб и батарей (подходит для восстановления функциональности радиаторов, трубопроводов, отличается повышенной термостойкостью).

Приобрести также можно универсальную холодную сварку, которая подойдет для работ с металлом, деревом, стеклом, керамикой, пластиком.

В автомобильном ремонте наиболее часто применяется холодная сварка для пластика и металла, причем для улучшения получаемых результатов можно подобрать холодную сварку, предназначенную для конкретного металла: титана, меди, нержавеющей стали, алюминия.

Сварка холодная 14мл серая POXIPOL

Сварка холодная 14мл прозрачная POXIPOL

Сварка холодная 70мл серая POXIPOL

Сварка холодная 70мл прозрачная POXIPOL

Сварка холодная STEEL черная 57г ABRO

Сварка холодная 70мл (клеящая масса) эпоксидная двухкомпонентная Poxilina POXIPOL

Сварка холодная Жидкая сталь 99г PERMATEX

Сварка холодная для металла 55г (-60С до +150С) ASTROhim

Сварка холодная для алюминия 55г (-66С до +150С) ASTROhim

Сварка холодная 62г черная ALL

Правила использования холодной сварки

Производители выпускают холодную сварку в двух формах:

  • в жидком виде в тюбиках. В этом случае необходимо смешать компоненты до получения однородной массы;
  • в виде твердых, но пластичных материалов, упакованных в тубус (в таком случае необходимо ножом отрезать необходимое количество двухслойного материала и размять его в руках до приобретения им пластичности).

Форма выпуска холодной сварки практически не влияет на технику ее применения.

Согласно инструкции к адгезивному средству необходимо:

  • очистить и обезжирить подлежащие обработке поверхности, в некоторых случаях (при гладкости материала) рекомендуется придать поверхности шероховатость для лучшей адгезии;
  • подготовить холодную сварку к нанесению, выбрав способ подготовки, исходя из формы выпуска материала (в тубусе — отрезать и размять, в тюбиках — смешать в указанных пропорциях до однородной консистенции);
  • нанести пластичный состав на подлежащую обработке поверхность и зафиксировать. Чтобы разгладить поверхность, можно применять шпатели или другие инструменты плоской формы, предварительно смоченные водой;
  • оставить массу до застывания (время застывания зависит от типа используемой холодной сварки, обрабатываемого материала, температуры окружающей среды, и указывается на упаковке. Общие рекомендации — не подвергать место соединения нагрузке в течение суток).

Преимущества холодной сварки

Популярность данного адгезивного средства обусловлена рядом важных преимуществ. При соблюдении рекомендаций по применению холодной сварки этот материал отличают следующие характеристики:

  • устойчивость к воздействию влаги, растворителей, масел;
  • сохранение свойств в течение всего срока эксплуатации;
  • возможность механической обработки после отвердения состава;
  • возможность эксплуатации в широком диапазоне температур (от -40 до +150 градусов);
  • надежная фиксация;
  • простота и удобство применения.

Итак, холодная сварка — это современный адгезивный материал, который может использоваться для ремонта предметов из металла, дерева, пластика, бетона, керамики, стекла, восстановления герметичности соединений. Материал отличается эффективностью, стойкостью к воздействию внешних факторов, удобством применения и доступной ценой.

В сфере ремонта и строительства самое широкое применение находит простой в применении и универсальный материал — монтажная пена. Все, что вы хотели узнать о монтажной пене, ее существующих типах, составе и характеристиках, а также о подборе и применении этого материала — рассказано в данной статье.

В авторемонтной практике и на различных предприятиях часто возникает необходимость розлива топлив, масел и других технических жидкостей из бочек и еврокубов в малые емкости — для этого используются бочковые насосы, о существующих типах которых, их устройстве, выборе и применении рассказано в статье.

Монтажные, слесарные, электромонтажные и другие работы сложно представить без простого, но функционального инструмента — пассатижей и плоскогубцев. О том, что такое пассатижи и плоскогубцы, какими они бывают и как устроены, а также о правильном выборе и использовании инструмента — читайте в статье.

Эксплуатация автомобиля летом сопровождается специфическими загрязнениями — битумными и смолистыми пятнами, следами насекомых и другими. Эти загрязнения не удаляются водой при мойке, решить проблему помогают специальные средства — очистители битума и следов насекомых, о которых рассказано в статье.

Длительная езда на автомобиле приводит к утомляемости мышц шеи и наносит вред здоровью позвоночника. Решить эти проблемы помогают подушки на подголовники. О том, что такое подушки на подголовники и зачем они нужны, а также об ассортименте, подборе и применении данных аксессуаров — узнайте из статьи.

Для нарезки наружной резьбы с помощью круглых и прямоугольных плашек необходимо использовать специальное приспособление — плашкодержатель или вороток для плашек. Все о воротках, их существующих типах, конструкции и характеристиках, а также о выборе и применении этих приспособлений — читайте в статье.

Резьбовой крепеж прост и надежен, однако повреждение болта или шпильки может привести к невозможности его извлечения и замены. Эта проблема решается с помощью специального инструмента — набора экстракторов. Об этих приспособлениях, их типах, конструкции, выборе и применении читайте в данной статье.