Задняя бабка токарного станка

Задняя бабка токарного станка по металлу

Задняя бабка токарного станка по металлу — узел станка для фиксации (поджатия) обрабатываемых заготовок с помощью упорного или вращающегося центра, а также для установки режущего инструмента: сверл, зенкеров, разверток.

Задняя бабка токарно-винторезного станка предназначена главным образом для поддерживания длинных заготовок во время обработки; она используется также для закрепления инструментов, предназначенных для обработки отверстий (сверл, зенкеров, разверток) и для нарезания резьб (метчиков, плашек). Главными частями задней бабки токарного станка по металлу (рис. 1) являются: пиноль 1, корпус 2, основная плита 12 и прихват 11. Пиноль 1 с помощью винта 4, гайки 5 и маховичка 8 можно перемещать в корпусе и фиксировать сухарем 9, затягивая рукоятку 3. Корпус 2 установочным винтом 10 можно смещать относительно плиты 12 вдоль ее направляющего выступа. На станине задняя бабка закрепляется прихватом 11, на который нажимает планка 14, перемещаемая рукояткой 7, эксцентриком 6 и тягой 13.

Рис. 1. Задняя бабка токарно-винторезного станка по металлу

Задняя бабка тяжелых токарно-винторезных станков имеет обычно механическое перемещение вдоль направляющих станины от отдельного электродвигателя; это значительно сокращает время ее перестановки и облегчает труд рабочего.

Корпус 178 задней бабки токарного станка по металлу (рис. 2) вместе с плитой 20 можно передвигать (вручную) по направляющим станины 130. В выбранном положении закрепление бабки производится посредством двух болтов 179 и планки 180. Для обработки конических поверхностей деталей, закрепленных в центрах, корпус бабки, как это было сказано выше, перемещается по плите перпендикулярно центровой линии станка по направляющей Л, имеющейся на плите. Это перемещение осуществляется при помощи болтов 181 и 183 и гайки 182, закрепленной в плите. Если требуется, например, переместить корпус бабки вправо (по рис. 2), надо немного вывернуть болт 183 и завернуть болт 181. Среднее положение корпуса, при котором производится обработка цилиндрических поверхностей, определяется по совпадению (на ощупь) обработанных плоскостей В, имеющихся на корпусе и на плите.

Рис. 2. Задняя бабка токарного станка по металлу 1А62

Перемещение пиноли 12 осуществляется при вращении маховичка 15, закрепленного на винте 173. Винт заворачивается в гайку 174, запрессованную в пиноль. Вращению пиноли с винтом препятствует шпонка 177. При крайнем правом положении пиноли винт 173 упирается в торец заднего центра 11 и выдавливает его. В требуемом положении пиноль закрепляется двумя зажимными втулками 175 и 176, которые сближаются при вращении рукоятки 13.

Задняя бабка токарного станка

Задняя бабка – это деталь, которая состоит из:

  • корпуса;
  • пиноли;
  • винта, который перемещает пиноль;
  • рукоятки, чья задача закрепить пиноль;
  • рукоятки для крепления самой бабки;
  • винта, перемещающего заднюю бабку;
  • маховичка.

У задней бабки несколько задач: закрепить длинные заготовки, находящихся в центре, контролировать установку резцов и зажимать пару, которая состоит из болта и гайки.

За что отвечают элементы задней бабки

Планка и зажимной болт перемещают и закрепляют заднюю бабку. За перемещение пиноли, когда происходит момент сверления отвечает маховичок. Винт с рукояткой нужен для того, чтобы закрепить пиноль в необходимом направлении.

Чтобы положение оси задней бабки оставалось устойчивым и надежным во время всего периода работы корпус на задней бабке крепится на станине. Такая мера позволяет предотвратить возможность аварийного случая, например, если деталь вырвется из центра.

Эффективность работы задней бабки станка оценивается по следующим критериям:

  • Оставаться на исходной позиции, не поддаваясь на внешние факторы;
  • Осуществлять верное направление положение оси центра;
  • Установка по оси станка должна отнимать минимум время;
  • Максимально точно устанавливать обрабатываемую по центру обеих отверстии станка;
  • Создавать надежное направление шпинделя (пиноль) задней бабки, не изменяя положение оси.

Задняя бабка имеет разные виды конструкции, но при этом в их конструкции будут входить универсальные детали. Это позволяет максимально быстро ориентироваться в задней бабке токарного станка любых размеров. Для этого необходимо знать, как устроено данное оборудование средних размеров.

Конструкция задней бабки токарного станка

Как и у большинства станков корпус задней бабки имеет два основные детали – это сам корпус (1) и основание задней бабки (2), которые представлены в виде плота (мостика).

На верхнюю поверхность плота (мостика) устанавливается корпус, а сам он подгоняется по направляющим станины. Плоскости, где корпус соприкасается с плотом, устанавливаются таким образом, чтобы оси задней бабки и шпинделя станка не только совпадали, но и были параллельны ей.

Чтобы достигнуть максимальной параллельности осей осуществляется присоединение к вертикальной грани направляющего буртика. Винт с квадратной головкой и гайки позволяют переместить корпус по плоту и тем самым достигнуть бокового совпадения осей. С помощью двух болтов (4) и накладки (3) корпус одновременно крепятся сразу к двум деталям: плоту и станине.

Восстановление и ремонт задней бабки

Задняя бабка является узлом, который активно используется во время работы токарного станка, что в итоге приводит к выходу из строя. Приводить в рабочее состояние чаще всего приходится:

  • Соотношение мостика и станины;
  • Настройка точности отверстия;
  • Регулирование высоты центров.

Ремонтировать необходимо и отдельные детали задней бабки: элементы управления и пиноль.

Тяжелее всего подлежат к восстановлению регулирование высоты у центров и точность отверстия корпуса. Специалисты используют акрилопласты для наиболее эффективного восстановления большинства поломок задней бабки. Для незначительных дефектов, например, отверстия под пиноль применяют притир, но необходимо после этого применить тот же акрилопласт.

На направляющих установлены специальные накладки, чья задача восстанавливать параметры растачивания. Это позволяет регулировать высоту центров. Также необходимо изготовить новый шпиндель, который устанавливается с помощью акрилопласта.

Восстановление задней бабки акрилопластом

Одним из главных узлов токарного станка является задняя бабка. Поэтому каждый оператор обязан знать конструкцию данной детали и знать необходимую информацию о наиболее «популярных» причинах поломки. Наиболее простые дефекты можно исправить самостоятельно, но мы рекомендуем обращаться к специалистам.

  • Для того, чтобы расширить отверстие для шпинделя снимают метал толщиной 3-4 миллиметра. Важно, чтобы показатели овальности не превышали полсантиметра.
  • Полая оправа монтируется в шпинделе передней бабки. Равнение внешнего диаметра цилиндрической оправки происходит по внешнему диаметру обновленной пиноли.
  • Перед тем как установить оправку приделывают прокладку (например, бумага) в конусное отверстие пиноли. Измеряется место установки относительно оси пиноли и центра.
  • После установки оправки тестируют и при необходимости регулируется биение поправки. Хорошими показателями является от 0,16 до 0,19 мм. Пиноль монтируется таким образом, чтобы оправка располагалась с небольшим отклонением над ней. Отличие высоты центров и передней бабки имеет уровень равный 0,06-0,08 мм.
  • Над отверстием шпинделя просверливаются три небольшие дырочки диаметром примерно 7 мм. Они размещены по середине и краям корпуса задней бабки.
  • Просвет в корпусе необходимо обработать обезжиривающим средством и сушить на протяжении 25-30 минут.
  • Оправку закрепляют на станине при поомщи болтов, а перед этим обрабатывают мылом и монтируют корпус задней бабки.
  • При помощи специальных колец и пластилина происходит загерметизация отверстии под пиноль. Также делают для крепления шпинделя.
  • В том месте где были просверлены три отверстия делают три воронки из пластилина.
  • Раствор из акрилопласта заливают в среднюю воронку. Заполняют ее до тех пор, пока не заполнятся крайние воронки.
  • Обработанную акрилопластом заднюю бабку оставляют сушиться засыхать при температуре 19-20 градусов.
  • Затем сдвигают узел и очищают его от остатков пластилина. Также создаются специальные канавки, проделывают отверстия, формируют паз шпоночного типа и окончательно собирают всю конструкцию задней бабки.

Передняя и задняя бабки токарного станка

За точность установки и обработки детали в токарных станках отвечают специальные узлы — токарные бабки.

Шпиндельная (передняя) бабка — устройство токарного станка, предназначенное для сообщения заготовке вращательного движения. Обрабатываемая деталь закрепляется в кулачки патрона, цангу, планшайбу установленные на переднем торце шпинделя или фиксируется центрами между передней и задней бабками. Частота вращения заготовки и направление могут регулироваться от системы управления.

Задняя (упорная) бабка — узел токарного станка для фиксации (поджатия) обрабатываемых заготовок с помощью упорного или вращающегося центра. На универсальных станках также используется для установки режущего инструмента: сверл, зенкеров, разверток.

Устройство бабки токарного станка (шпиндельный узел)

Передняя бабка состоит из корпуса (чаще всего чугунного) и шпинделя. В станках с коробкой скоростей добавляются валы, шестерни и устройство переключения диапазонов для обеспечения различных моментов резания для обработки заготовок, система смазки шпиндельной бабки. Усилие вращения на деталь передается через шкив на первом валу. При установке шпинделя «картриджного» типа — вращательное движение патрона передается от двигателя через ремни на шкив, установленный на шпинделе. При установке электрошпинделя — ременная передача и внешний двигатель не применяются.

Читайте также  Оборудование для кислородной резки металла

Корпус шпиндельной бабки может иметь различную форму, отливается, как правило, из чугуна. В современных станках в жестком корпусе передней бабки имеются точные отверстия для установки передних и задних подшипников шпинделя, это достигается расточкой корпуса на расточном станке с борштангой, с последующим контролем на измерительной машине. Предусмотрена возможность регулировки оси шпинделя в плоскости движения оси Х (для станков с горизонтальной станиной это будет горизонтальная плоскость, направление «к оператору или от оператора»). В вертикальной плоскости точность достигается пришабриванием

Передача вращательного движения от двигателя к шпинделю, чаще всего, осуществляется посредством клиновых или поликлиновых ремней и шестерней зубчатой передачи. В станках токарной группы с ЧПУ для обеспечения функций нарезания резьбы и поддержания постоянства скорости резания устанавливается дополнительный датчик — энкодер шпиндель. Энкодер воспринимает вращение шпинделя и преобразует его в электрический импульс, посылаемый в модуль ЧПУ. В свою очередь, контроллер управляет работой серводвигателя привода для плавного(не дискретного) регулирования частоты оборотов шпинделя.

Шпиндельный узел, как правило, имеет систему циркуляционной смазки и может иметь систему охлаждения. В шпинделя «картриджного» типа консистентная смазка закладывается на весь срок службы подшипников.

Кинематическая схема шпиндельной бабки обычно приведена в документации на конкретный станок.

Шпиндель передней бабки

Шпиндель — полый внутри вал, изготовленный из углеродистой стали, в отверстие которого пропускают длинномерные заготовки. Установлен шпиндель в корпус передней бабки посредством переднего и заднего подшипниковых узлов.

Торец шпинделя токарных станков, в зависимости от исполнения, соответствует ГОСТ 12595-2003 или ГОСТ 26651-85. На современных станках ЧПУ, в зависимости от запросов потребителя, геометрия торца шпинделя может быть изменена. На торец устанавливается зажимное устройство: токарный патрон, цанга, планшайба, упорный центр.

Посадочные поверхности торца шпинделя имеют обработку не ниже 6 квалитета, при изготовлении поверхность подвергается закалке и шлифовке. В противном случае радиальное и торцевое биение установленного патрона или другого зажимного устройства, установленного на шпиндель, будут превышать допустимые значения. Это скажется на точности обработки заготовки. После установки шпиндель проверяется на наличие вибраций, и, при необходимости, производится балансировка

В связи с этим, при замене зажимной оснастки посадочные поверхности шпинделя необходимо оберегать от различного рода повреждений, не допускать наличия стружки и грязи, а также проверять биение вновь установленных патрона или цанги.

пример — шпиндель «картриджного» типа

пример — шпиндель с валами и шестернями коробки скоростей

Проверка точности

Геометрическую точность на токарных станках с ЧПУ проверяют по контрольным скалкам и оправкам. Проверка методом проточки не входит в проверки по ГОСТ(в токарный патрон зажимается заготовка диаметром не менее 80 мм длиной до трех диаметров и обтачивается цилиндрическая поверхность перемещением по оси Z без поджима задней бабкой), является неточной и не отражает реальное положение оси шпиндельной бабки. на результаты проточки влияет очень много факторов и погрешность измерения будет превышать величину допуска (режимы резания, высота режущей кромки и вылет оправки, состояние подшипников шпинделя и остальной кинематики . Допустимые отклонения указаны в приложении к свидетельству о приемке станка.

При неудовлетворительных результатах проверки точности выявляют и устраняют причину и проводят повторную проверку.

Задняя бабка

Задняя бабка входит в стандартную комплектацию любого токарного станка, производимого Тверским станкостроительным заводом.

Устройство задней бабки токарного станка

Упорная бабка состоит из плиты (основания, опирающегося на направляющие станины), корпуса, пиноли, штурвала перемещения пиноли) и рукояток фиксации пиноли и задней бабки. В левом торце пиноли имеется коническое отверстие, служащее для установки и фиксации приспособлений и инструмента.

Задняя бабка станка чаще всего перемещается вручную оператором. На некоторых моделях станков может присоединяться к суппорту и совместно перемещаться вдоль оси Z к месту зажима.

Пиноль задней бабки выдвигается и отводится, перемещением маховика. Возможна установка гидравлического или электро-механического устройства выдвижения

Для регулировки соосности оси шпинделя и оси пиноли задней бабки при обработке заготовок применяют поперечное смещение оси задней бабки (к оператору или от оператора).

В токарных обрабатывающих центрах задняя бабка может иметь управляемое от ЧПУ перемещение (ось W). Также возможно замена пиноли на противошпиндель.

Настройка и регулировка

Регулировка задней бабки токарного станка выполнена на заводе изготовителе. Дополнительная регулировка требуется при ухудшении точности станка. Заключается она в установке минимальных зазоров в передних и задних подшипниках пиноли (модели с вращающейся пинолью), компенсации люфта между опорными поверхностями упорной бабки и направляющими станины, исключению смещения относительно оси шпинделя.

Фиксация задней бабки станка к направляющим осуществляется при зажиме гаек 2, пиноль 1 фиксируется рычагом 5. Перемещение пиноли происходит при вращении штурвала 4.
Для облегчения позиционирования задней бабки по направляющим станины может использоваться система разгрузки или механизм 3, при ослаблении болтов крепления 2 задняя бабка перемещается в направлении противоположном направлению вращения рукоятки механизма 3.
В корпусе пиноли расположена масленка для выполнения ручной смазки.
Регулировка оси пиноли в горизонтальной плоскости производится с помощью установочного винта (под штурвалом пиноли) и двух винтов А.

Геометрическую соосность передней и задней бабок проверяют, зажимая поверочную скалку (диаметр и длина зависит от РМЦ станка) в неподвижных центрах бабок токарного станка. Стойка с индикатором часового типа, установленная на суппорт или револьверную головку, перемещается вдоль осевой линии заготовки в вертикальной и горизонтальной плоскости. После проверки и при необходимости производится настройка задней бабки.

Получить консультацию

по инструменту, методам обработки, режимам или подобрать необходимое оборудование можно связавшись с нашими менеджерами или отделом САПР

Также Вы можете подобрать и приобрести режущий инструмент и оснастку к станку, производства Тайваня, Израиля

Отправляя заявку, вы соглашаетесь с политикой конфиденциальности

Задняя бабка токарного станка. Устройство и технология ремонта

Устройство задней бабки токарно-винторезного станка

Общий вид и компоновка задней бабки токарно-винторезного станка показаны на рис. 33.

Технические характеристики, фотографии и чертежи приведены на странице Токарно-винторезный станок 1К62.

Задняя бабка служит для поддержания обрабатываемой заготовки при обработке в центрах и представляет собой вторую опору.

При сверлении задняя бабка специальным прихватом соединяется с кареткой суппорта и получает от него механическую подачу. Сверло вставляется в пиноль вместо центра.

Задняя бабка должна удовлетворять следующим условиям:

  • ни при каких условиях произвольно не сдвигаться
  • давать правильное положение оси центра
  • давать возможность быстрой установки по оси станка
  • предоставлять возможность точной установки обрабатываемой детали на обоих центровых отверстиях станка
  • обеспечивать надежное направление шпинделя (пиноли) задней бабки и зажим его без нарушения положения оси

Устойчивость и надежное положение оси задней бабки являются необходимыми условиями для получения удовлетворительных результатов при обработке в центрах и устранения возможности аварий из-за вырывания обрабатываемой детали из центров. Это зависит от закрепления корпуса задней бабки на станине.

Конструкции задних бабок очень разнообразны, но основные принципиальные схемы их имеют много общего. Поэтому, зная принципиальное устройство задней бабки какого-либо универсального токарного станка средних размеров, можно без труда разобраться в конструкции бабок других токарных станков.

Рассмотрим конструкцию задней бабки токарного станка. Корпус задней бабки этого станка, как и большинства станков других типов, состоит из двух деталей: собственно корпуса 1 и основания (плота, мостика) задней бабки 2.

Плот (мостик) пришабривается по направляющим станины, а на верхнюю поверхность его устанавливается корпус.

Плоскости соприкосновения корпуса с плотом пришабриваются так, чтобы ось задней бабки по высоте совпадала с осью шпинделя станка и была ей параллельна. Параллельность осей достигается за счет пришабривания вертикальной грани направляющего буртика а плота. Боковое совпадение осей достигается перемещением корпуса по плоту при помощи винта с квадратной головкой и гайки. Корпус крепится к плоту и одновременно к станине при помощи двух болтов 4 и накладки 3.

Достижение совпадения осей шпинделей передней и задней бабок посредством шабровки опорных плоскостей корпуса бабки требует значительной затраты времени. Поэтому, как правило, при капитальном ремонте совпадение осей передней и задней бабки достигается за счет расточки отверстия под шпиндель задней бабки. При этом возникает необходимость замены шпинделя задней бабки, который окончательно протачивается по наружному диаметру лишь после расточки корпуса задней бабки.

Шпиндель (пиноль) задней бабки 7 представляет собой пустотелый цилиндр, передний край которого выполнен в виде конуса Морзе в который вставляется центр 6 или сверло, а в задний — гайка 9. При помощи этой гайки и винта 8 с маховиком 10 шпиндель может передвигаться вдоль оси. Шпонка 5 предохраняет шпиндель от поворота. Шпиндель зажимается рукояткой, которая имеет на конце правую и левую нарезки для зажимных сухарей. При убирании шпинделя полностью в заднюю бабку винт 8 своим торцом упирается в торец центра 6 и выталкивает его из корпуса шпинделя. Таким образом, в этой конструкции выбивание центра из конуса очень удобно.

Читайте также  Вес саморезов и способ расчета

У тяжелых станков шпиндель не имеет гайки, нарезка сделана непосредственно на шпинделе, а втулка маховика является гайкой. Из такого шпинделя выбить центр с торца невозможно. Поэтому обыкновенные центры для таких шпинделей не годятся; центры должны быть с нарезкой. На нарезку навертывается гайка, при помощи которой можно выпрессовывать центр, или на центрах делаются лыски, которые дают возможность ключом повернуть центр и тем самым освободить его из гнезда. Пользование простыми центрами у этих станков должно быть запрещено, так как они запрессовываются и выбить их можно только ударами кувалды или разогревом шпинделя паяльными лампами. Это приводит к порче конуса шпинделя.

При обработке пологих конусов необходимо смещать центр задней бабки в поперечном направлении. Для этой цели корпус задней бабки и основание связаны друг с другом поперечной шпонкой. Поперечное смещение корпуса бабки относительно основания производится винтами и гайкой.

Задняя бабка токарного станка 1к62. Сборочный чертеж

Задняя бабка токарного станка 16к20. Сборочный чертеж

Ремонт и восстановление задней бабки токарного станка

При ремонте задней бабки восстанавливают точность сопряжения поверхностей мостика со станиной и корпусом, точность отверстия корпуса и высоту центров передней и задней бабок, ремонтируют или изготовляют вновь пиноль, винт подачи и другие детали.

Наиболее трудоемкими являются операции по восстановлению точности отверстия в корпусе под пиноль и восстановлению высоты центров.

Отверстие под пиноль в корпусе ремонтируют притирами, растачиванием с последующей доводкой и с помощью акрилопластов.

Притирами обычно ремонтируют малоизношенные отверстия. При этом высоту центров восстанавливают постановкой на направляющие компенсационных накладок и изготовляют новую пиноль.

При ремонте растачиванием одновременно восстанавливают высоту центров. После расточки отверстие обычно доводят притирами, а пиноль изготовляют большего диаметра.

Акрилопластами восстанавливают как точность посадки пиноли, так и высоту центров. При этом пиноль не изготовляют, а ремонтируют.

Этот способ ремонта наиболее эффективный, так как он требует затрат времени и средств в 3—5 раз меньших, чем в первых двух способах.

Рассматриваемые ниже два варианта ремонта задней бабки наглядно подтверждают выгодность ремонта с применением акрилопластов, в частности стиракрила марки ТШ.

Ремонт корпуса и мостика задней бабки без применения акрилопласта

Последовательность ремонта следующая:

  1. Шабрят поверхность 9 корпуса (рис. 60). Количество отпечатков краски должно быть не менее 10 на площади 25 X 25 мм
  2. Фрезеруют поверхность 10 мостика 8 и устанавливают накладку на клею или на винтах. При плотном сопряжении выступа мостика с пазом корпуса эту операцию не производят
  3. Шабрят сопрягаемые с корпусом поверхности мостика (по корпусу). Количество пятен при проверке на краску — не менее 10 на площади 25 X 25 мм. Выступ мостика должен плотно входить в паз корпуса (без люфта)
  4. Шабрят поверхности мостика по направляющим станины. Количество отпечатков краски — 10—15 на площади 25 X 25 мм. Одновременно при шабрении добиваются горизонтальности поверхности, сопрягаемой с корпусом, с точностью 0,05 мм на 1000 мм длины. Проверку ведут по уровню, устанавливаемому на поверхности 9 вдоль и поперек направляющих станины. Станину устанавливают и выверяют по уровню, при этом плоскость для крепления коробки подач должна располагаться строго вертикально.
  5. Скрепляют мостик с корпусом
  6. Закрепляют бортштангу в шпинделе передней бабки станка. Ось бортштанги в месте крепления резца должна быть выше нормального положения оси шпинделя на 0,05 мм, для чего: измерительный стержень индикатора, закрепленный на суппорте станка, подводят к верхней образующей бортштанги (у места крепления резца) и фиксируют это положение; ослабляют передние болты крепления передней бабки (ось шпинделя уже выверена параллельно направляющим станины), с помощью рычага несколько приподнимают переднюю часть, под передние концы направляющих подкладывают фольгу толщиной 0,02—0,05 мм и закрепляют бабку на станине; подводят индикатор к верхней образующей бортштанги и замечают новое ее положение, при котором ось бортштанги должна быть расположена выше оси шпинделя на 0,05 мм.
  7. Устанавливают заднюю бабку впереди каретки суппорта и накладывают груз для жесткости
  8. Растачивают отверстие для пиноли в корпусе задней бабки (за 2—3 прохода), скорость вращения шпинделя 250 об/мин; подача 0,1 мм/мин. При этом чистота поверхности должна быть не ниже V5, конусность — не более 0,02 мм, овальность — не более 0,01 мм.
  9. Шлифуют отверстие в корпусе с помощью разжимной оправки, закрепленной в шпинделе, и наждачной бумаги. Скорость вращения шпинделя 500—800 об/мин, подача 10—15 м/мин. Чистота поверхности V7, конусность — не более 0,02 мм, овальность — не более 0,01 мм
  10. Производят доводку отверстия в корпусе с помощью чугунного притира. Скорость вращения шпинделя 200—300 об/мин, подача — 5—8 м/мин. При этом достигается чистота поверхности V 8, конусность должна быть не более 0,01 мм, овальность — не более 0,005 мм.
  11. Удаляют фольгу из-под направляющих передней бабки и закрепляют переднюю бабку на станине. Собирают заднюю бабку с вновь изготовленной и пригнанной по месту пинолью. Движение пиноли должно быть плавным, без люфтов. Зажим должен обеспечить надежное крепление пиноли.
  12. Проверяют положение пиноли по отношению к направляющим станины и совпадение центров передней и задней бабок, согласно техническим условиям по ГОСТу 42—56.

Рассмотренный технологический процесс задней бабки широко применяется на многих заводах, несмотря на значительную его трудоемкость.

Восстановление задней бабки акрилопластом

Восстановление задней бабки акрилопластом весьма прост и эффективен, так как отпадают операции по точной расточке и доводке отверстия корпуса и создается возможность сохранения старой пиноли. Ремонт мостика производят так же, как при ремонте без акрилопласта.

Технологический процесс восстановления отверстия корпуса задней бабки включает следующие операции:

  1. Отверстие под пиноль в корпусе 4 задней бабки (рис. 60) растачивают на расточном или токарном станке, при этом снимают слой металла, равный 2—3 мм. Чистота обработки должна соответствовать V 1, конусность и овальность допускаются не более 0,5 мм.
  2. В шпинделе 2 передней бабки 1 станка, ось которого выверена на параллельность направляющим станины, устанавливают пустотелую оправку с пробкой 7. Наружный диаметр цилиндрической части оправки соответствует наружному диаметру отремонтированной пиноли и имеет размер на 0,01 мм больший, чем пиноль.
    Оправку устанавливают эксцентрично по отношению к оси шпинделя на 0,07—0,08 мм. Для этого в конусное отверстие шпинделя до установки оправки закладывают прокладку формы усеченного конуса толщиной 0,07—0,08 мм. Материалом для прокладки служит бумага или фольга. Форма прокладки (усеченный конус) обеспечивает равномерное биение на обоих концах оправки.
  3. Вращением шпинделя 2 проверяют биение оправки, которое должно быть не более 0,15—0,18 мм, и устанавливают шпиндель так, чтобы образующая оправки с наибольшим плюсовым отклонением располагалась над осью шпинделя. Такое расположение оправки обеспечивает установление разности высоты центров передней и задней бабки (0,05—0,07 мм) в соответствии с требованиями технических условий.
  4. В корпусе задней бабки 4 над отверстием для пиноли сверлят три отверстия диаметром 6—8 мм; отверстия располагают по середине и по краям корпуса
  5. Обезжиривают расточенное отверстие корпуса и просушивают в течение 15—20 мин до полного испарения растворителя
  6. На оправку наносят тонкий равномерный слой мыла, устанавливают корпус задней бабки и закрепляют его болтами на станине
  7. Отверстие под пиноль (пространство между оправкой и корпусом бабки) герметизируют кольцами и пластилином 6; так же герметизируют отверстия устройств крепления пиноли, а над тремя просверленными отверстиями устанавливают из пластилина три воронки 3 и 5.
  8. Приготовляют раствор акрилопласта и заливают в среднюю воронку. Заливку завершают, когда масса стиракрила частично заполнит крайние воронки
  9. Залитую заднюю бабку выдерживают на месте не менее 2 ч при температуре 18—20° С
  10. Сдвигают заднюю бабку, защищают корпус от пластилина и приливов пластика, делают смазочные канавки, сверлят отверстия, долбят шпоночный паз и производят сборку задней бабки

Ремонт пиноли задней бабки

Этот процесс включает операции по шлифованию наружного диаметра и восстановлению конусного отверстия путем установки компенсационной втулки.

Компенсационная втулка (рис. 61, а) имеет цилиндрическую форму снаружи и конус внутри. Втулку часто изготовляют из цементируемой стали, при этом конус закаливают до HRC 58—60. Толщина стенки втулки около наибольшего диаметра конуса принимается от 2 мм и более (в зависимости от диаметра пиноли).

Наружный диаметр втулки изготовляют по расточенному отверстию пиноли с зазором 0,05 мм, чистота обработанной поверхности V5—V6.

Втулку на клее устанавливают в пиноль и после затвердения (через 24 ч) шлифуют конусное отверстие.

Для примера приведем технологию восстановления пиноли задней бабки токарно-винторезного станка модели 1Е61, которая состоит из двух этапов:

  1. изготовление компенсационной втулки (рис. 61, а)
  2. ремонт пиноли (рис. 61, б)
  1. Вытачивают втулку с технологическими припусками, конус Морзе № 3, под шлифовку натяг 7—8 мм, не считая припуска 5 мм. Цементируют на глубину 0,8—1,2 мм. Снимают технологические припуски, оставив по 1 мм на сторону. Калят, HRC 58—62. Протачивают наружный диаметр и торцы по чертежу (выверяют на оправке от конуса).
  2. Растачивают отверстие в пиноли Ø30А на длине 90 мм (выверяют на биение с точностью 0,05 мм, чистота обработки V 5). Устанавливают втулку на эпоксидном клее и выдерживают 24 ч при температуре 18—20° С. Вставляют пробки с двух сторон, зацентровывают с точностью до 0,02 мм, протачивают пиноль по верху в размер и подрезают передний торец, снимают фаски. Шлифуют наружный диаметр в размер. Фрезеруют смазочную канавку по эскизу. Гравируют цифры по эскизу. Снимают пробки. Затем выверяют пиноль с точностью 0,01 мм, шлифуют конус Морзе № 3 по пробке и передний торец как чисто.
Читайте также  Плоскошлифовальный станок 3Е711В

У отремонтированной по такой технологии пиноли повышена износостойкость конусного отверстия, а стоимость ремонта значительно ниже стоимости изготовления новой пиноли.

Ремонт мостика задней бабки токарно-винторезного станка 1к62

Расточка задней бабки токарно-винторезного станка

Притирка задней бабки токарно-винторезного станка

Юстировка задней бабки токарного станка

Список литературы:

Пекелис Г. Д., Гельберг Б.Т. Л., «Машиностроение». 1970 г.

Устройство задней бабки токарного станка и ее регулировка

  1. Устройство
  2. Назначение узла
  3. Как сделать своими руками?
  4. Регулировка

Качество обработанных заготовок зависит от продуманности каждого механизма в обрабатывающем станке, от регулировки и стабильности работы каждого узла. Сегодня рассмотрим один из самых важных узлов в токарном агрегате – заднюю бабку.

Этот узел можно приобрести уже готовым с заводской площадки, а можно сделать своими руками. В статье расскажем о том, как самим в домашних условиях его смастерить, какой понадобится набор инструментария, и как осуществлять его регулировку.

Устройство

Задняя бабка токарного станка по металлу отличается от аналога в токарном агрегате по дереву, но все же общая конструкция этой подвижной детали одинаковая. Вот как выглядит описание устройства этого узла:

маховик, который служит для перемещения пиноли по центральной линии;

патрон подачи (винт, которым осуществляется регулировка направления перемещения обрабатываемой детали).

Корпус – это цельнометаллический каркас, к которому надежно прикрепляются все элементы. Подвижный механизм задней бабки токарного агрегата должен обеспечить надежную фиксацию заготовки в течение всей обработки.

По размеру этот элемент такого же диаметра, что и заготовка, которую предстоит обработать.

В качестве фиксирующего механизма на деревообрабатывающем станке выступает конус задней бабки. Его центр ориентирован на середину предмета, который предстоит обработать.

Когда станок работает, оси центра и симметрии должны строго совпадать. Возможно кто-то недооценивает роль такого механизма, как задняя бабка, но именно ее устройство во многом определяет технические характеристики и возможности агрегата для обработки металла или дерева.

Назначение узла

Задняя бабка строго фиксирует деревянную заготовку в нужном положении. Это важный момент для проводимых работ, поскольку от надежности такой фиксации зависит дальнейший ход и качество всего процесса.

Задняя бабка подвижна и служит в качестве второй дополнительной опоры.

К ней как к подвижному элементу предъявляются следующие требования:

сохранять высокую степень устойчивости;

обеспечивать надежную фиксацию закрепленной заготовки, и выдерживать строгое положение центра;

система крепления бабки всегда должна быть отлажена, чтобы в любой момент оперативно осуществить надежное крепление;

движения шпинделя должны быть предельно точны.

Задняя бабка деревообрабатывающего станка отличается от этого же элемента токарного агрегата по обработке металлических заготовок. Узел плотно прикрепляется к станине и является одновременно для нее опорой и фиксатором для обрабатываемой детали.

К задней бабке можно прикреплять не только длинные заготовки, но и любой инструмент для резки металлических изделий и самого металла. По сути, любой металлорежущий инструмент (независимо от назначения) можно закрепить в конусном отверстии этого многофункционального узла.

Как сделать своими руками?

Самодельный узел будет ничуть не хуже заводского, если ознакомиться с чертежом производственной модели, иметь в домашней мастерской нужные инструменты и оборудование, а также технологию изготовления. Рассмотрим все в деталях.

Инструменты и материалы

Прежде всего нужен токарный станок, но раз вы беретесь делать самодельную заднюю бабку, значит, такой агрегат уже имеется в вашей домашней мастерской. Что еще понадобится:

подшипники в комплекте (как правило, нужны 2 штуки);

комплект болтов и гаек для соединения (минимум по 3 болта и гаек);

стальная труба (1,5 мм толщина стенок) – 2 куска;

листовая сталь (толщиной 4-6 мм).

Как видим, подручные материалы и имеющиеся инструменты снижают себестоимость механизма.

Кроме того, преимущество самодельной задней бабки для токарного агрегата в том, что ее изготавливают исключительно для основного предназначения, исключая другие функции и дополнительные возможности, зачастую просто ненужные, но в производственных условиях увеличивают стоимость конструкции и усложняют ее работу.

Итак, заготовьте нужный инструментарий, наборы подшипников, болтов и гаек, нужные материалы (что отсутствует в вашем гараже или в мастерской, можно докупить в любом хозмаге или строительном бутике) и приступайте к изготовлению.

Технология

Вначале разработайте и начертите схему механизма, составьте технологическую карту и действуйте по такой схеме.

Понадобится заготовка для подшипников. Для этого возьмите трубу, и обработайте ее с внутренней и внешней стороны. Особое внимание уделите внутренней поверхности – именно внутри устанавливаются подшипники.

Если понадобится, то во втулке делается пропил шириной не больше 3 мм.

Сварочным аппаратом соединяют болты (2 шт.), и получают стержень нужной длины.

Справа сваривают гайку с шайбой, а слева – удаляют гайку.

Основание болта (головку) спиливают.

Место спила нужно обработать, для этого задействуют абразивный инструмент.

Теперь надо изготовить шпиндель. Для этого берут обрезок трубы (диаметр ¾ дюйма), и изготавливают нужную деталь длиной в 7 мм.

Конус делают из болта, заточив его соответствующим образом.

Когда все элементы задней бабки изготовлены, нужно ее собрать, и произвести обкатку в работающем режиме.

Качество самодельной детали зависит от профессиональных навыков изготовителя и точности применения нужных материалов, а также наличия инструментария.

Поэтому перед началом изготовления изучите чертеж, заготовьте все необходимое, и только убедившись в том, что вы сможете сделать нужный узел, беритесь за дело. Если не быть точными в действиях, и не соблюдать технологию изготовления, могут возникнуть следующие проблемы:

станок будет вибрировать сверх установленного уровня;

у самодельной детали будет гораздо ниже производительность, чем у промышленного образца;

быстрее выйдут из строя установленные подшипники (скорость износа намного может быть выше при неточностях в изготовлении).

Чтобы избежать таких последствий, произведите обкатку на холостом ходу.

Проверьте соотношение бабок спереди и сзади, как смазаны подшипники, насколько надежны крепления.

Если все детали изготовлены качественно, и произведена правильная сборка, самодельная задняя бабка будет соответствовать нужным требованиям, и в эксплуатации будет вести себя не хуже, чем заводская.

Регулировка

Для того чтобы поддержать в должном исправном состоянии заднюю бабку на токарном станке, ее нужно периодически регулировать, а при неисправностях – своевременно отремонтировать.

Для начала надо выставить деталь как надо, произвести ее настройку и отцентровать, а в дальнейшем производить регулировку всех параметров этого узла. Периодическая настройка нужна по следующим причинам:

могут появиться зазоры между подшипниками и корпусом шпинделя (если речь идет о токарном агрегате, где пиноль вращается);

центр узла может сместиться относительно пиноли, тогда понадобится регулировка;

может появиться люфт в креплении бабки к станине и другие причины.

Первый раз регулировка задней бабки делается при запуске станка в работу.

Затем действуйте согласно инструкции, но опытные мастера проверяют токарный станок и всю его настройку каждые 6 месяцев, при необходимости и чаще.

Ремонтируют заднюю бабку по мере выхода ее из строя, когда ярко видны ее неисправности. Характерными признаками того, что деталь нужно отправить на ремонт, могут быть следующие моменты:

изменился режим обработки заготовок;

появились биения во время вращения заготовок.

Наиболее трудоемким и затратным считается процесс ремонта шпинделя. Тут без токарных навыков не справиться, да и сам станок должен быть в наличии. Сложность заключается в восстановлении точности отверстия (расточки с последующей доводкой), в котором закреплена пиноль.

Для восстановления конусных отверстий понадобится специальная втулка и навыки токарного дела.

Усложняется процесс тем, что наружная поверхность цилиндрической формы, а внутренняя имеет коническую форму. К тому же сама пиноль изготовлена из очень прочного материала – это «закаленная» легированная сталь.

После ремонта проверьте механизм на наличие радиального биения: при качественном устранении неисправностей оно должно быть нулевым, задняя бабка не будет «стучать» и восстановит все свои первоначальные характеристики.