Шпонка и шпоночное соединение

Pereosnastka.ru

Обработка дерева и металла

Две малонагруженные детали (например, вал и зубчатое колесо) соединяют между собой с помощью шпонки, устанавливаемой в пазах этих деталей и препятствующей их повороту относительно друг друга. Наиболее распространены призматические, сегментные и клиновые шпонки.

Сегментная шпонка (рис. 2,г) в меньшей мере подвержена перекосу и не требует ручной пригонки (так как шпоночный паз получают фрезой, соответствующей размеру шпонки); однако паз под такую шпонку имеет значительную глубину, что ослабляет сечение вала.

Клиновые шпонки (рис. 2,(3), представляющие собой клин с уклоном 1:100, передают крутящий момент (а также осевую силу) верхней и нижней гранями (по боковым граням имеется зазор).

Многошпоночные соединения, у которых шпонки выполнены заодно с валом, называются шлицевыми. По сравнению со шпоночным шлицевое соединение обеспечивает лучшее центрирование и направление при перемещении соединяемых деталей, а также повышает прочность вала.

Применяют соединения с прямобочным, эвольвентным и треугольным профилем шлицев.

Наиболее распространены шлицы прямобочного профиля. Число шлицев принимают четным. Соединяемые детали центрируют по наружному диаметру, по внутреннему диаметру, по боковым сторонам зубьев.

Точные соединения центрируют по наружному или внутреннему диаметру, а соединения, передающие большой крутящий момент, — по боковым сторонам.

Эвольвентные шлицы, поперечное сечение которых представляет собой эвольвентный профиль, могут самоустанавливаться под действием нагрузки, имеют повышенную прочность и долговечность и используются в высоконагруженных передачах.

Треугольные шлицы применяют для передачи небольших крутящих моментов в неподвижных соединениях.

Последовательность и приемы сборки шпоночных и шлицевых соединений. Перед сборкой детали очищают и проверяют посадочные размеры; проверяют, нет ли на сопрягаемых поверхностях забоин, заусенцев и других дефектов.

Призматические шпонки устанавливают на вал легкими ударами медного молотка; с помощью пресса; с помощью специальных приспособлений. При этом перекос шпонки и ее врезание в тело паза не допускаются. После посадки контролируют высоту выступающей части шпонки. В случае перекоса и смещения шпоночных пазов для возможности сборки вала и ступицы необходима подгонка, выполняемая путем опиливания. При подгонке контролируют площадь контакта боковых сторон пазов и шпонки и отсутствие зазора в их стыке.

При сборке шлицевых соединений пригонку, как правило, не производят. В шпоночных и шлицевых соединениях, выполняемых с натягом, ступицу перед установкой на вал нагревают до температуры 80—120 °С, а после установки проверяют на биение и качку. Для ответственных соединений сопряжение шлицев проверяют на краску. Легкоразъемные соединения собирают вручную; перед сборкой детали смазывают.

Для извлечения шпонок при разборке соединений используют мягкие выколотки. Иногда в шпонке предусматривают резьбовое отверстие; вворачивая в него винт, можно легко извлечь шпонку из паза. Для разборки клиновых шпоночных соединений применяют винтовые и рычажные приспособления.

Rimoyt.com

Темы: машиностроение, САПР, 3d моделирование, техническое образование, промышленные предприятия, технические вузы

  • Rimoyt.com
  • Contacts
  • Сайты
  • Книги
  • Идеи
  • Рассказ «Энерговремя»
  • 2020
  • Guestbook
  • ВТУЗы России
  • Специальности
  • Предприятия
  • ГОСТы, ЕСКД
  • Видео
  • Игры, VR, IT
  • Новости регионов
  • Яндекс-новости
  • Новости стран
  • Авто, Кино, Спорт
  • Веселое, Креатив
  • СМИ, газеты
  • Техника, Наука, Природа
  • English
  • Espano
  • Hindi
  • Chinese
  • Уроки Компас 2D/3D
  • Уроки Автокад
  • САПР-Видео
  • Детали машин
  • Сопромат
  • Материаловедение
  • Теоретическая механика
  • Математика
  • Метрология
  • Физика
  • Химия
  • Теория машин и механизмов
  • Технология конструкционных материалов
  • Начертательная геометрия
  • Инженерная графика
  • Электротехника
  • Электроника
  • Информатика
  • Гидравлика
  • Энерговремя
  • Карточная — «Проворот»
  • Настольный теннис — «Гнип-гноп»
  • «Предательские шахматы»
  • Математика 5,6,7,8,9,10,11
  • Геометрия 7, 8, 9, 10, 11
  • Физика 7, 8, 9, 10, 11
  • Химия 8, 9, 10, 11
  • Расчет резьбы
  • Фильмы, Музыка, Игры
  • Виртуальные путешествия
  • Детям
  • Росплан
  • Здоровье

То, что мы знаем, — ограничено, а то, чего мы не знаем, — бесконечно.

Шпоночное соединение образуют вал, шпонка и ступица колеса (шкива, звездочки, маховика и т.д.). Шпонка – деталь, соединяющая вал и ступицу. Она служит для передачи вращающего момента от вала к ступице или наоборот.

Достоинствами шпоночного соединения являются простота конструкции, низкая стоимость, удобство сборки-разборки, вследствие чего их широко применяют во всех отраслях машиностроения. К недостаткам шпоночного соединения можно отнести ослабление вала и ступицы шпоночными пазами. Шпоночный паз не только уменьшает поперечное сечение, но и вызывает значительную концентрацию напряжений. Шпоночные соединения не рекомендуют для быстроходных динамически нагруженных валов.

Шпоночные соединения можно разделить на две группы: ненапряженные и напряженные. К ненапряженным относят соединения призматическими и сегментными шпонками, к напряженным – соединения клиновыми шпонками.

Шпонки стандартизованы:
— призматические шпонки – ГОСТ 23360-78
— сегментные шпонки – ГОСТ 24071-97
— цилиндрические шпонки (штифты) – ГОСТ 3128-70, ГОСТ 12207-79
— клиновые шпонки – ГОСТ 24068-80
— тангенциальные клиновые шпонки – ГОСТ 24069-97, 24070-80

В машиностроении наибольшее распространение нашли ненапряженные неподвижные шпоночные соединения как более простые в изготовлении, клиновые шпонки применяются редко.

Шпонки: призматические, сегментные, клиновые

Сегментные шпонки можно считать разновидностью призматических шпонок. Глубокая посадка шпонки обеспечивает ей более устойчивое положение по сравнению с призматической шпонкой, однако глубокий паз также и значительно ослабляет вал, поэтому сегментные шпонки применяют, в основном, для закрепления деталей на малонагруженных участках вала.

Клиновые шпонки представляют собой клинья обычно с уклоном 1:100. В отличие от призматических и сегментных шпонок у клиновых шпонок рабочими являются широкие грани, а на боковых гранях имеется зазор. Клиновые шпонки создают напряженное соединение, способное передавать вращающий момент, осевую силу и ударные нагрузки. Однако клиновые шпонки вызывают радиальные смещения оси ступицы по отношению к оси вала на величину радиального посадочного зазора и контактных деформаций, а следовательно, увеличивают биение установленной детали. Поэтому область применения клиновых шпонок в настоящее время невелика. В точном машиностроении и в ответственных соединениях их не используют.

Призматические шпонки. Расчет на срез и смятие

Момент с вала на ступицу передается боковыми гранями шпонки. На этих боковых гранях возникают напряжения смятия см, а в продольном сечении шпонки – напряжения среза ср.
Сечение шпонки подбирают по известному диаметру вала d из стандарта, а длину принимают на 5…10 мм меньше длины ступицы. Затем проверяют прочность соединения на смятие по формуле:
,
где Ft — окружная сила, Н; Aсм — площадь смятия, мм 2 ; Mk — крутящий момент, Н х м; d – диаметр вала, мм; k – глубина врезания шпонки в ступицу, мм; h – высота шпонки, мм; t1 – глубина паза на валу, мм; lp – расчетная длина шпонки, мм; [см] – допускаемые напряжения смятия, МПа.

На срез стандартные шпонки не проверяют, так как размеры поперечного сечения b и h подобраны таким образом, что нагрузку соединения ограничивают не напряжения среза, а напряжения смятия. При необходимости проверки на срез используют следующую формулу:
,
где b – ширина шпонки, мм; [ср] – допускаемое напряжение на срез, МПа.
В тех случаях, когда одна шпонка не может передать заданного момента, устанавливают две или три шпонки. Однако, следует учитывать, что установка нескольких шпонок связана с технологическими затруднениями, а также ослабляет вал и ступицу. Поэтому многошпоночные соединения практически не применяют. Их заменяют зубчатыми соединениями.

Читайте также  Станок для резки металла под углом

Стандартные шпонки изготовляют из конструкционной углеродистой стали с пределом прочности не менее 500 МПа. Чаще всего применяют стали марок Ст6; 45; 50; 60. Значение допускаемых напряжений смятия зависит от режима работы, прочности материалов вала и ступицы, типа посадки ступицы на вал — в пределах [см] = 60…150 МПа (меньшие значения для чугунных ступиц и при неравномерной и ударной нагрузке, большие – для стальных ступиц).

В условном обозначении призматической шпонки указывают номерисполнения (кроме исполнения 1), размеры поперечного сечения bхh, длину шпонки l и номер стандарта. Призматическая шпонка исполнения 1 (скругленная с двух сторон) и размерами b = 8 мм, h = 7 мм, l = 18 мм: Шпонка 8х7х18 ГОСТ 23360-78.

Детали машин

Шпоночные соединения

Характеристика шпоночных соединений

Шпоночное соединение образуют вал, шпонка и ступица колеса (шкива, звездочки и т. п.) .
Шпонка представляет собой стальной брус, устанавливаемый в пазы вала и ступицы. Она служит для передачи вращающего момента от вала к ступице и наоборот.
Основные типы шпонок стандартизированы.

Шпоночные пазы на валах получают фрезерованием дисковыми или концевыми фрезами, в ступицах – протягиванием (см. рис. 1) .

Достоинства шпоночных соединений – простота конструкции, вследствие чего их широко применяют во всех областях машиностроения.

Недостатки – шпоночные пазы ослабляют вал и ступицу насаживаемой на вал детали. Ослабление вала обусловлено не только уменьшением его сечения, но, главное, значительной концентрацией напряжений изгиба и кручения, вызываемой шпоночным пазом.

Шпоночное соединение трудоемко в изготовлении: при изготовлении паза концевой фрезой, требуется ручная пригонка шпонки по пазу; при изготовлении дисковой фрезой – крепление шпонки в пазу винтами от возможных осевых перемещений.

Классификация шпоночных соединений

Шпоночные соединения подразделяют на ненапряженные и напряженные.
Ненапряженные соединения получают при использовании призматических и сегментных шпонок. При сборке этих соединений в деталях не возникает монтажных напряжений. Для обеспечения центрирования и исключения контактной коррозии (фретинг-коррозии) ступицы устанавливают на валы с натягом.

Напряженные соединения получают при применении клиновых и тангенциальных шпонок (рис. 2) . При сборке таких соединений возникают предварительные (монтажные) напряжения. Тангенциальные шпонки являются разновидностью клиновых шпонок. При запрессовке клиновых шпонок в соединении возникают распорные радиальные силы, что приводит к появлению дисбаланса.
Клиновые шпонки в настоящее время применяются редко, поэтому их методика расчета на прочность здесь не рассматривается.

По форме различают три основных типа шпонок (кроме клиновых и тангенциальных, рис. 2) – призматические , сегментные и круглые .

Призматические шпонки (рис. 3) изготавливают в нескольких исполнениях – с плоскими и скругленными торцами. Округление торцов шпонки облегчает монтаж конструкции.
Шпонки с плоскими торцами устанавливают вблизи деталей (концевых шайб, колец и т. п.) , препятствующих ее осевому перемещению, поскольку призматическая шпонка не препятствует осевому перемещению деталей вдоль вала.
Иногда для фиксации от осевого смещения призматические шпонки фиксируют распорными втулками или установочными винтами.

Сегментные шпонки (рис. 3) , как и призматические, работают только боковыми гранями. Их применяют при передаче относительно небольших вращающих моментов, так как глубокий паз значительно ослабляет вал.
Сегментные шпонки и пазы для них просты в изготовлении и удобны для монтажа и демонтажа. Глубокая посадка шпонки обеспечивает ей устойчивое положение.
В отличие от призматических шпонок, сегментные шпонки не нуждаются в дополнительной фиксации от осевого перемещения.

Материал шпонок и допускаемые напряжения

Стандартные шпонки изготовляют из специального сортамента среднеуглеродистой чистотянутой стали с σв ≥ 600 МПа – чаще всего из сталей марок Ст6, 45, 50.

Допускаемые напряжения смятия [σ]см для шпоночных соединений зависят от материала ступицы (вал, как правило, изготовляют из стали) , типа посадки ступицы и характера нагрузки.

Так, неподвижное соединение при стальной ступице допускает напряжение 140…200 МПа, при чугунной ступице – 80…110 МПа. Большие напряжения допускаются при постоянной нагрузке, меньшие – при переменной.

Допускаемое напряжение при срезе шпонок [τ]ср = 70…100 МПа (Н/мм2). Большие допускаемые напряжения принимают для постоянной нагрузки.

Расчет шпоночных соединений

Основным критерием работоспособности шпоночных соединений является прочность.
Шпонки выбирают по таблицам ГОСТов в зависимости от диаметра вала, а затем соединения проверяют расчетом на прочность.
Характер напряжений, возникающих в шпоночном соединении во время работы, показан на рис. 4 . Шпонки работают на смятие и срез, а боковые стенки пазов на валах и в ступицах — на смятие.

Размеры шпонок и пазов подобраны так, что прочность их на срез и изгиб обеспечивается, если выполняется условие прочности на смятие, поэтому основной расчет шпоночных соединений – расчет на смятие шпонки. Проверку шпонок на срез в большинстве случаев не производят.

При расчете условно принимают, что напряжение σсм смятия распределяются равномерно по площади контакта боковых граней шпонок и шпоночных пазов, а прочность материала, характер соединения, режим работы учитываются при выборе допускаемого напряжения [σ]см .

Проверочный расчет соединения призматической шпонкой выполняют по условию прочности на смятие (см. рис. 4):

где: F1 – окружная сила, передаваемая шпонкой, Асм – площадь смятия шпонки (мм 2 ).

где: T = передаваемый момент (Нм); d – диаметр вала (мм).

На смятие рассчитывают выступающую из вала часть шпонки, которая имеет меньшую площадь смятия.
При определении площади смятия Асм учитывают размер фаски f , который для стандартных шпонок примерно равен 0,06h (здесь h – общая высота шпонки) .

Шпонка с фаской f = 0,06h имеет расчетную площадь Асм смятия:

где: t1 – глубина шпоночного паза на валу (мм); lр – расчетная длина шпонки (мм).
Для шпонок с плоскими торцами lp = l , со скругленными торцами lp = l – b .

Подставив значения F1 и Асм в формулу проверочного расчета, получим:

В проектировочном расчете соединения, после выбора размеров b и h поперечного сечения шпонки по стандарту, определяют расчетную рабочую длину lp :

Длину ступицы lст принимают на 8…10 мм больше длины шпонки. Если длина ступицы больше величины 1,5d , то шпоночное соединение целесообразно заменить на шлицевое или соединение с натягом, чтобы избежать значительной неравномерности распределения напряжений по длине шпонки.

Проверочный расчет соединения сегментной шпонкой выполняют на смятие:

где: lp ≈ l – рабочая длина шпонки (мм); (h – t) — рабочая глубина паза в ступице (мм).

Поскольку сегментные шпонки выполняются узкими, их, в отличие от призматических, проверяют на срез.
Условие прочности при срезе:

где: b – ширина шпонки (мм); [τ]сp – допускаемое напряжение на срез.

Рекомендации по конструированию шпоночных соединений

При проектировании и конструировании шпоночных соединений следует придерживаться следующих рекомендаций, основанных на опыте эксплуатации и аналитических выводах:

  • Перепад диаметров ступеней вала с призматическими шпонками назначают из условия свободного прохода детали большего посадочного диаметра без удалении шпонки из паза на участке меньшего диаметра.
  • При наличии нескольких шпоночных пазов на валу их располагают на одной образующей.
  • Из удобства изготовления рекомендуют для разных ступеней одного и того же вала назначать одинаковые по сечению шпонки, исходя из ступени меньшего диаметра.
    Прочность шпоночных соединений при этом оказывается вполне достаточной, поскольку окружные силы на разных участках вала обратно пропорциональны диаметру, поэтому на участках с большим диаметром окружная сила будет меньше.
  • При необходимости установки двух сегментных шпонок их ставят вдоль вала в одном пазу ступицы. Постановка нескольких шпонок в одном соединении сильно ослабляет вал, поэтому рекомендуется в этом случае перейти к шлицевому соединению.
Читайте также  Станок для штамповки листового металла

Пример проектировочного расчета шпонки

Задача Выбрать тип стандартного шпоночного соединения стального зубчатого колеса со стальным валом и подобрать размеры шпонки.
Диаметр вала d = 45 мм .
Соединение передает вращающий момент Т = 210 Нм при спокойной нагрузке.

Решение
Выполняем проектировочный расчет, на основании которого подбираем нужную шпонку.

Выбор соединения:

Для соединения вала с колесом принимаем широко распространенную призматическую шпонку со скругленными торцами ( исполнение I) .

Расчетные размеры шпонки и паза на валу:

По таблице стандарта, устанавливающей зависимость между диаметром вала, размером сечения шпонки и глубиной паза, принимаем для d = 45 мм :

b = 14 мм ; h = 9 мм , глубина паза на валу t1 = 5,5 мм .

Допускаемые напряжения:

По таблице стандарта, устанавливающей зависимость допускаемого напряжения от типа шпоночного соединения и материала ступицы, принимаем для стальной ступицы, неподвижного соединения и спокойной нагрузки:

Расчетная длина шпонки:

lp = 2×10 3 Т / d(0,94h – t1) [σ]см = (2000×210) / 45(0,94×9 – 5,5)190 = 16,6 мм .

5. Длина шпонки с закругленным торцом: l = lp + b = 16,6 + 14 = 30,6 мм .
В соответствии со стандартом принимаем длину шпонки l = 32 мм .

6. Длина ступицы колеса: lст = l + 10 мм = 32 + 10 = 42 мм , что допустимо.

Соединения шпоночные

размеры сечений пазов и их предельные отклонения

ШПОНКИ ПРИЗМАТИЧЕСКИЕ
( ГОСТ 23360-78 )

Данный ГОСТ 23360-78 соответствует DIN 6885 в диапазоне диаметров 6-130 мм

Описание распространяется на шпоночные соединения с призматическими шпонками и устанавливает размеры и предельные отклонения размеров призматических шпонок и соответствующих им шпоночных пазов на валах и во втулках.

Размеры сечений пазов

Размеры шпонок в зависимости от диаметра вала

Варианты исполнения шпонок

Ряд длин шпонок: 6, 8, 10, 12, 14, 16, 18, 20, 22, 25, 28, 32, 36, 40, 45, 50, 56, 63, 70, 80, 90, 100, 110, 125, 140, 160, 180, 200, 220, 250, 280, 320, 360, 400, 450, 500

УСЛОВНОЕ ОБОЗНАЧЕНИЕ

шпонка исполнения 1: Шпонка BxHxL ГОСТ 23360-78.
шпонка исполнения 2: Шпонка 2-BxHxL ГОСТ 23360-78.

Материал шпонок — сталь чисто тянутая для шпонок по ГОСТ 8787-68. Допускается применять другую сталь с временным сопротивлением разрыву не менее 590 МПа (60 кг/мм 2 ).

Предельные отклонения пазов должны соответствовать указанным в таблице:


Примечания:
1. Допускаются для ширины паза и втулки любые сочетания полей допусков, указанных в таблице.
2. Для термообработанных деталей допускаются предельные отклонения размера ширины паза вала Н11, если это не влияет на работоспособность соединения.
3. В ответственных шпоночных соединениях сопряжения дна паза с боковыми сторонами выполняются по радиусу, величина и предельные отклонения которого должны указываться на рабочем чертеже.
4. Допускается в обоснованных случаях (пустотелые и ступенчатые валы, передачи пониженных вращающих моментов и т.п.) применять меньшие размеры сечений стандартных шпонок на валах больших диаметров, за исключением выходных концов валов.

Полное описание данных шпонок можно найти в ГОСТ 23360-78 «Соединения шпоночные с призматическими шпонками. Размеры шпонок и сечений пазов. Допуски и посадки».

ГОСТ 10748-79 — «Соединения шпоночные с призматическими высокими шпонками. Размеры шпонок и сечений пазов. Допуски и посадки»
ГОСТ 8790-79 — «Соединения шпоночные с призматическими направляющими шпонками с креплением на валу. Размеры шпонок и сечений пазов. Допуски и посадки»
ГОСТ 12208-66 — «Приспособления станочные. Шпонки призматические скользящие сборные. Конструкция»
ГОСТ 24071-97 — «Сегментные шпонки и шпоночные пазы»

Шпоночные соединения

Служат для передачи крутящего момента от вала к ступице или наоборот.
Наибольшее распространение получили ненапряженные шпоночные соединения, в которых окружное усилие воспринимается боковыми поверхностями шпонок

Призматические и сегментные шпонки стандартизованы и подбираются по таблицам ГОСТ в зависимости от диаметра вала. Длина шпонок рассчитывается. Материал шпонок — Сталь 45, Сталь 50, для призматических шпонок — чистотянутая по профилю. Как правило, применяют лишь одну шпонку вследствие трудности пригонки нескольких (не более двух)

Расчет ненапряженных шпоночных соединений

Для упрощения расчета предполагается равномерная эпюра распределения нагрузок на боковую поверхность шпонки (хотя в действительности она неравномерна).
Шпонки рассчитываются на смятие и срез от действующего по диаметру вала окружного усилия

где h, b, l — высота, ширина и длина шпонки;

[σ]см, [τ] — допускаемые напряжения смятия и среза

Длина шпонки выбирается по более опасному напряженному состоянию

Соединения шпоночные с призматическими шпонками по ГОСТ 23360

Основные размеры шпонок и сечений пазов

Диаметр вала d, мм Ширина шпонки b Высота шпонки h Радиус закругления или фаска Sх45° Глубина паза вала t1 Глубина паза ступицы t2
св. 12 до 17 5 5 0,16 — 0,25 3,0 2,3
св. 17 до 22 6 6 0,16 — 0,25 3,5 2,8
св. 22 до 30 8 7 0,16 — 0,25 4,0 3,3
св. 30 до 38 10 8 0,25 — 0,4 5,0 3,3
св. 38 до 44 12 8 0,25 — 0,4 5,0 3,3
св. 44 до 50 14 9 0,25 — 0,4 5,5 3,8
св. 50 до 58 16 10 0,25 — 0,4 6,0 4,3
св. 58 до 65 18 11 0,25 — 0,4 7,0 4,4
св.65 до 75 20 12 0,4 — 0,6 7,5 4,9
св. 75 до 85 22 14 0,4 — 0,6 9,0 5,4
св. 85 до 95 25 14 0,4 — 0,6 9,0 5,4
св. 95 до 110 28 16 0,4 — 0,6 10,0 6,4
св. 119 до 130 32 18 0,4 — 0,6 11,0 7,4

Ряд длин шпонок: 10, 12, 14, 16, 18, 20, 22, 25, 28, 32, 36, 40, 45, 50, 56, 63, 70, 80, 90, 100, 110, 125, 140, 160, 180, 200, 220, 250, 280

Пример условного обозначения шпонки исполнения 1 по ГОСТ 23360-78 b = 18мм, h = 11мм, l = 70мм:
Шпонка 18×11×70 ГОСТ 23360-78
То же, исполнение 2:
Шпонка 2-18×11×70 ГОСТ 23360-78

Соединения шпоночные с сегментными шпонками по ГОСТ 24071

Диаметр вала d, мм Сечение шпонки bxhxD Длина шпонки l Глубина паза вала t1 Глубина паза ступицы t2 r или Sх45° r1 или S1х45°
св. 12 до 14 4х6; 5х16 15,7 5,0 1,8 0,25 — 0,4 0,16 — 0,25
св.14 до 16 4х7; 5х19 18,6 6,0 1,8 0,25 — 0,4 0,16 — 0,25
св. 16 до 18 5х6; 5х16 15,7 4,5 2,3 0,25 — 0,4 0,16 — 0,25
св. 18 до 20 5х7; 5х19 18,6 5,5 2,3 0,25 — 0,4 0,16 — 0,25
св. 20 до 22 5х9х22 21,6 7,0 2,3 0,25 — 0,4 0,16 — 0,25
св. 22 до 25 6х9х22 21,6 6,5 2,8 0,25 — 0,4 0,16 — 0,25
св. 25 до 28 6х10х25 24,6 7,5 2,8 0,25 — 0,4 0,16 — 0,25
св. 28 до 32 8х11х28 27,3 8,0 3,3 0,4 — 0,6 0,25 — 0,4
св. 32 до 38 10х13х32 31,4 10,0 3,3 0,4 — 0,6 0,25 — 0,4
св. 38 до 44 12х19х65 59,1 16,0 3,3 0,4 — 0,6 0,25 — 0,4

Пример условного обозначения шпонки исполнения 1 по ГОСТ 24071-80 сечением b × h = 5 × 6,5 мм :
Шпонка 5×6,5 ГОСТ 24071-80
То же, исполнения 2 сечением b х h1 = 5 х 5,2 мм
Шпонка 2-5×5,2 ГОСТ 24071-80

Добавить комментарий