Базирование заготовок при обработке

Pereosnastka.ru

Обработка дерева и металла

Использование сложных поверхностей в качестве установочных баз. Часто при обработке заготовок в качестве установочной базы принимают коническую или фасонную поверхность, накатанную поверхность, поверхность с резьбой или шлицевую поверхность.

Коническая поверхность, как чистовая база, обеспечивает точное центрирование, быстроту и надежность крепления заготовок. Для базирования заготовки по конической поверхности применяют конические оправки (если на заготовке имеется обработанный внутренний конус), или конические втулки (если на заготовке имеется обработанный наружный конус). Заготовка под действием сил резания может заклиниться на конусной оправке или в конусной втулке, поэтому для снятия ее с приспособления применяют сталкивающую гайку. Можно закрепить заготовку за коническую поверхность в расточенных сырых кулачках патрона. Когда коническая поверхность является черновой базой, применяют патрон со специальными качающимися рифлеными губками. Для базирования заготовки по фасонной поверхности можно применить трехкулачковый патрон с расточенными сырыми кулачками или двухкулачковый патрон со специальными губками, соответствующими профилю базовой поверхности зажимаемой заготовки.

Для базирования заготовки по резьбовой поверхности применяют резьбовые оправки, причем резьбу на этих оправках следует нарезать непосредственно на том станке, на котором производится обработка данной заготовки: это обеспечивает необходимую соосность резьбовой поверхности заготовки с другими ее поверхностями.

Для точного центрирования при базировании по резьбе на заготовке должен быть цилиндри-ческии поясок или выточка, а на оправке аналогичная контрповерхность. Базирование заготовки по предварительно протянутому шлицевому отверстию осуществляют на шлицевой оправке с запрессовкой оп-правки в отверстие. Если в качестве установочной базы используют накатанную поверхность, то заготовку зажимают в кулачках патрона через разрезную втулку, чтобы не сминались рифления на накатанной поверхности.

Выбор способа обработки сложной поверхности. При выборе способа обработки сложной поверхности в первую очередь исходят из принципа обеспечения наивысшей производительности обработки. Например, короткие конусы целесообразно обрабатывать при повернутых верхних салазках суппорта с применением одного из способов автоматизации подачи. Длинные пологие конусы наиболее эффективно обрабатываются при помощи конусной линейки.

Для фасонных поверхностей выбор способа обработки (фасонным резцом, сочетанием двух подач, при помощи копирного приспособления и др.) также зависит от размеров и требований к точности детали, от величины партии деталей и от возможностей технологического оборудования.

Нарезание резьб метчиками и плашками является наиболее эффективным для резьб с шагом до 2 мм. Крепежные резьбы большего шага, а также винты с трапецеидальной резьбой целесообразно нарезать на токарном станке твердосплавными резцами. Значительный эффект по производительности и точности дает накатывание резьбы.

Коническую поверхность при повернутых верхних салазках суппорта обрабатывают резцом, который не перемещается вдоль оси заготовки, а под углом к ней. поэтому контролировать точность размеров по упору и по лимбу поперечных салазок невозможно, следует выделить обработку конической поверхности в самостоятельную операцию, чтобы эта операция не мешала обработке цилиндрических поверхностей по упору и лимбу.

Нарезание резьбы резцом требует определенной настройки станка на шаг резьбы: переключение рукояток коробки подач, в отдельных случаях перестановки шестерен гитары, переключение частоты вращения шпинделя, поэтому переход нарезания резьбы резцом не объединяют с другими переходами, а выделяют его в самостоятельную операцию. Сказанное относится и к обработке фасонных поверхностей по копиру, нарезанию резьбы «вихревым» способом, накатыванию рифлений и другим видам обработки. Выделение обработки сложных поверхностей в самостоятельную операцию обеспечивает повышение производительности и улучшение качества обработки.

Если не требуется специальная наладка станка, то обработка сложной поверхности может выполняться за одну операцию с обработкой цилиндрической или торцовой поверхности. Например, обработку конуса широким резцом или фасонной поверхности фасонным резцом можно осуществить за одну операцию с обработкой цилиндрических поверхностей, так как это не мешает пользоваться лимбом поперечной подачи. Сверление, зенкерование или развертывание с закреплением инструмента в пиноли задней бабки, нарезание резьбы метчиками, плашками, резьбонарезными головками или накатывание резьбы вполне можно объединять с переходами по обработке наружных цилиндрических поверхностей.

Базирование заготовок при обработке схемы, способы, виды

Базирование заготовок – придание изделию нужного положения относительно подобранной координатной системы. Нужное расположение достигается с помощью закрепления детали на столе токарного или станка для фрезеровочных работ и прочих установочных приборах. После процедуры закрепления заготовка принимает хорошое положение в трехмерном пространстве, лишаясь 3 степеней свободы: по осям абсцисса, ордината и аппликата. В результате она не сможет передвигаться в подобранной координатной системе.

Базирование выполняется для увеличения точности при изготовлении и обработки детали.

Для правильного определения расположения изделия важно знать главные схемы, методы и характерности процедуры базирования.

Схемы базирования

Схемой базирования именуется чертеж, где при помощи графического изображения указывается расположение опорных точек устанавливаюемого изделия на поверхности базирования. Базы делятся на следующие категории:

  1. Конструкторские: формируют расположение сборочного элемента, принадлежащего заготовке.
  2. Технологичные: указывают относительное местонахождение детали во время ее обработки, эксплуатации или ремонтирования.
  3. Измерительные: находят расположение изделия и компонентов измерения.

База может лишать обрабатываемый объект от 1 до 3 степеней свободы, что исключает возможность его передвижения в координатной системе. На схемах она отмечается в виде воображаемой или настоящей плоскости. Базы подбираются при проектировании изделия и применяется при изготовлении и следующей отделке заготовки.

При подборе чистовых поверхностей используются принципы сочетания и постоянства чистовых поверхностей. В виде технологических баз выступают одинаковые поверхности заготовки. Во время наложения баз появляется маленькое отклонение детали. Для поддержки этих принципов на изделиях образовывают несколько добавочных поверхностей: отверстия в деталях корпуса и отделанные отверстия. Если принципы не соблюдены, то берется отделаная поверхность, выступающая в качестве новой базы. Она увеличивает точность и жесткость расположения детали.

На схеме базирования все точки имеют свою нумерацию. Во время наложения геометрических поверхностей изображается точка, вокруг которой указываются номерные знаки соединенных точек. Процесс нумерации выполняется с главной базы, концентрирующей на себе самое большое число точек опоры.

При нанесении графических обозначений на схему должно быть нарисовано минимальное кол-во проекций детали, достаточных для рисунка ключевых точек опоры. Также на ней нужно изобразить установочные детали, служащих для закрепления детали: зажимы и цанговые патроны.

Построение схемы базирования выполняется по правилу 6-ти точек. Оно состоит в лишении заготовки 6 степеней свободы с помощью применения наборов из 3 баз с 6 точками опоры. Воспользовавшись его помощью происходит одновременное наложение 6 двухсторонних геометрических связей, что обеспечивает полную неподвижность детали. Если выполняется базирование конусообразной заготовки, то для обеспечения ее устойчивого положения стоит использовать набор из 2 чистовых поверхностей.

При базировании изделий в промышленности применяется способ автоматизированного получения размерных параметров заданной точности на станках с заранее установленными настройками. Установка упоров выполняется от технологических чистовых поверхностей заготовки. Во время такой процедуры применяется набор из 3 баз. При этом дополнительно используют полную схему базирования, лишая изделие 6 степеней свободы.

Схемы для определения расположения детали делятся на следующие категории:

  1. Базирование детали по торцу и отверстию, образующими 5 точек опоры. Такой вид схемы базирования облегчает процесс определения расположения заготовки. Он повсеместно используется при обработке моторов-редукторов и быстроходных коробок.
  2. Базирование изделия по плоскости, отверстию и торцу. В данном случае оси установочных компонентов детали параллельны чистовой поверхности. При помощи данной категории схем выполняется полное базирование. Характерной спецификой данного вида базирования считается большая точность расположения отверстий.
  3. Базирование по 2 отверстиям, пересекающимся с плоскостью под угол в 90°. Этот вид схемы дает возможность использовать принцип постоянства во время процессов производства и выполнять закрепление заготовок на автоматизированных линиях.
Читайте также  Трубогиб для медных труб

Использование схем зависит от величины диаметра и расположения отверстий, а еще от расстояния между поверхностями которая обрабатывается.

Базирование призматической заготовки

Призмой считается многогранник, у которого 2 грани являются равными многоугольниками. Она собой представляет установочное устройство. Поверхность его считается пазом и основана 2 наклонными плоскостями. Делаются призматические фигуры с углом 90° и 120°. В промышленности призмы применяются для нахождения расположения оси детали с неполной цилиндрической поверхностью. Данная фигура способна определять положение осей абсцисса, ордината и аппликата, по этому она применяется при базировании.

Во время базирования детали в призме опоры находятся в координатных плоскостях. Призматическая заготовка основывается в координатный угол для выполнения принципа сочетания баз. При размещении заготовки в призме применяются 3 поверхности. Под угол в 90° к изделию прикладывается сила. В результате появления трения между соприкоснувшимися поверхностями уменьшается величина смещения изделия в самых разнообразных направлениях.

Если заменить направления вектора прикладываемой силы, то заготовка прижмется ко всем установочным базам одновременно. Если на установочной базе находится припуск, то его необходимо удалить с помощью регулируемых опор. Заготовка не сможет перемещаться вдоль координатных осей, так как она лишена всех 6 степеней свободы. Установочной базой выступает поверхность с самым большим размером. Направляющей базой считается поверхность с самыми большими критериями протяженности.

Для определения расположения подбирается призма с неширокими установочными базами. Если деталь располагает обработанной базой, то применяют призму с большой длиной. При базировании в призме возможно определить направление только в 1 координатной плоскости.

Базирование деталей формы цилиндра

Фигура формой в виде цилиндра обладает 2 плоскостями симметрии. При пересечении они образовывают ось, применяемую при процедуре базирования. Во время определения расположения цилиндрической заготовки используются ровные поверхности, образующие одновременно с осью набор баз. Они состоят из двойной направляющей и опорных чистовых поверхностей. Они несут 4 точки опоры. Благодаря такой конструкции специалист сможет определить направление валика заготовки в 2 системах координат.

Чтобы показать правильное расположение цилиндрической детали в пространстве, необходимо отыскать 5 координатных точек. Они лишают изделие 5 степеней свободы. Последняя степень отнимается при помощи следующих вармантов:

  1. Ориентирование на шпоночный паз, если такой элемент имеется на заготовке.
  2. С помощью создания трения между чистовыми поверхностями приложением силы.

При установке детали формы цилиндра и в том и другом случае лучше всего применять 1 одну-единственную чистовую поверхность, во избежание смещения изделия.

При расположении деталей в центрах используются короткие цилиндрические отверстия. Одно из них находится в роли упорной чистовой поверхности, второе – в роли центрирующей базы. Каждая чистовая поверхность лишает заготовку 3 степеней свободы.

Базирование деталей типа дисков

Заготовки в форме диска собой представляют предмет в виде круга или невысокого цилиндра. Они обладают короткой длиной и 2 плоскостями симметрии. Из-за оригинального сооружения появляются трудности при обработке торцов дисковых изделий. Торцовые поверхности являются параллельными, они пересечены с осью отверстия под угол 90°. Производятся диски из листа горячей прокатки с помощью отрезания или влияния ацетилено-кислородного пламени.

Правильное расположение деталей типа диск является прочным и стойким, если оно расположено на срезе, выступающем в роли установочной базы.

Центрирование выполняется с помощью самоцентрирующих кулачков. На ось с цилиндрической поверхностью кладутся 2 связи, что не дает возможность заготовке свободно передвигаться по осям абсцисса и ордината. Чтобы лишить диск возможности перемещения по оси аппликата, нужно положить дополнительную геометрическую связи. В данном случае ось считается опорной базой. Для деталей типа диск применяется установочная, опорная и двойная опорная базы.

В начале процедуры базирование диск фиксируется на кулачках патрона. Торец детали обтачивают до кулачков. Поверхность с внешней стороны, оставшуюся необработанной, подрезают. Для достижения лучшей точности применяется чистое обтачивание, во время которого заготовка фиксируется при помощи прижима трения. Диск должен прижиматься либо к кулачкам патрона, либо к его оправе. Опорные базы детали размещаются очень близко к поверхности которая обрабатывается зубьев. Шестерни диска отделываются в сложенном состоянии на станках. При их базировании применяются инструменты – монеты.

Расчет неточности базирования заготовки в устройстве

Погрешностью базирования именуется отклонение конструкции заготовки относительно заданного расположения. Она используется при обработке, эксплуатации и настройки детали на токарных или фрезеровочных станках. Выделяют следующие разновидности неточности базирования заготовки:

  1. Погрешность закрепления: появляется при зажатии детали на столе станка. Во время данного процесса происходит смещение установочных баз, лимитирующих движение заготовки. Погрешность закрепления вызвана неправильным применением установочных приборов и зажимов. Эти моменты приводят к деформированию заготовленного материала.
  2. Погрешность установки: рождается после закрепления изделия на станковом оборудовании. Ее появление вызвано несоответствие форм чистовых поверхностей и наличие немалого количества железной стружки, появляющеся во время нарезания детали. Происходит загрязнение поверхности которая обрабатывается и дальнейшее отклонение детали. Для минимизации неточности заготовки важно следовать принципам постоянства и смещения чистовых поверхностей.
  3. Постоянная погрешность: образуется из-за антропогенного фактора —наблюдательности и аккуратности мастера, выполняющего настройку инструментов. Она появляется при нарушениях во время измерения размерных параметров детали, написании неверных чертежей и схем базирования и упрощении формул, нужных для выполнения расчетов.

На величину неточности и точность обработки оказывают непосредственное воздействие следующие факторы:

  1. Разница между действительными и номинальными размерами заготовки.
  2. Значение отклонения устанавливаемых конструкций относительно их обоюдных расположений: перпендикулярности, концентричности и параллельности.
  3. Неполадка станков и других устройств, применяющихся во время базирования. Поломку оборудования вызвана несоблюдением эксплуатационных правил или недочетами, возникшими при изготовлении конструкций несущего типа приборов. Данные моменты приводят к появлению щелей на винтах и шпинделях установочного оборудования.
  4. Изменение формы заготовки, случившиеся до проведения процедуры обработки. Они обусловливаются внешними повреждениями конструкции или неправильным расположением изделия.

Расчет неточности базирования проходит с помощью применения математической формулы: ?Б.ДОП ?? — ?. Во время определения величины отклонения главное не забыть учесть, что действительная погрешность обязана быть меньше возможных значений. Результат расчетов всегда считается неточным.

Для расчета неточности был разработан общий алгоритм вычисления:

  1. Стоит четко определить расположение базы на основе размеров устанавливаемой детали.
  2. Отыскать расположение технологичной чистовой поверхности, что даст возможность мастеру правильно выбрать место расположения заготовки для проведения ее обработки.
  3. Если технологическая база соединяется с измерительной, то погрешность базирования будет равняться 0.
  4. В случае, когда базы отличаются и не сочетаются при наложении, то выполняются геометрические расчеты величины отклонения. Результаты измерения вычитаются из предельно возможных значений неточности. Разница показывает действительную величину отклонения изделия. Все расчеты совершаются по общей формуле: [?б] = Т — ?ж.

Если отсутствуют общий базис и предельные значений неточности, то следует найти исходную чистовую поверхность. Если она не изменяет исходное расположение, то значение неточности равняется 0.

Если вы нашли погрешность, пожалуйста, выдилите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Базирование заготовок

Погрешность установки – отклонение фактически достигнутого положения заготовки или изделия при установке от требуемого. Она состоит из погрешности базирования, погрешности положения заготовки и погрешности ее закрепления.

Читайте также  Заточка фрез по металлу: концевых, червячных

Для правильной надежной установки и закрепления заготовки необходимо и достаточно устранить шесть степеней свободы ее возможного перемещения, т.е. наложить шесть двусторонних геометрических связей (рис. 2.3).

Рис. 2.3. Устранение шести степеней свободы наложением геометрических связей

Базирование – придание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат.

База – поверхность или выполняющее ту же функцию сочетание поверхностей, ось, точка, принадлежащая заготовке или изделию и используемая при базировании.

Комплект баз – совокупность трех баз, образующих систему координат заготовки или изделия (рис. 2.3).

1. По назначению.

Конструкторская база – база, используемая для определения положения детали или сборочной единицы в изделии.

Основная конструкторская база – база, принадлежащая данной детали или сборочной единице и используемая для определения ее положения в изделии.

Вспомогательная конструкторская база – база, принадлежащая данной детали или сборочной единице и используемая для определения положения присоединяемого к ним изделия.

Технологическая база – база, используемая для определения положения заготовки или изделия в процессе изготовления и (или) ремонта.

Измерительная база – база, используемая для определения относительного положения заготовки или изделия и средств измерения.

2. По лишаемым степеням свободы.

Установочная база – база, лишающая заготовку или изделие трех степеней свободы – перемещения вдоль одной координатной оси и поворотов вокруг двух других осей – I (рис. 2.3).

Направляющая база – база, лишающая заготовку или изделие двух степеней свободы – перемещения вдоль одной координатной оси и поворота вокруг другой оси – II (рис. 2.3).

Опорная база – база, лишающая заготовку или изделие одной степени свободы – перемещения вдоль одной координатной оси или поворота вокруг оси – III (рис. 2.3).

Двойная направляющая база – база, лишающая заготовку или изделие четырех степеней свободы – перемещения вдоль двух координатных осей и поворотов вокруг них.

Двойная опорная база – база, лишающая заготовку или изделие двух степеней свободы – перемещений вдоль двух координатных осей.

3. По характеру проявления.

Скрытая база – база заготовки или изделия в виде воображаемой плоскости, оси или точки.

Явная база — база заготовки или изделия в виде реальной поверхности, разметочной риски или точки пересечения рисок.

Схема базирования – схема расположения опорных точек на базах заготовки или изделия.

Все опорные точки на схеме базирования изображают условными знаками (прил. П1) и нумеруют порядковыми номерами, начиная с базы, на которой располагается наибольшее количество опорных точек (рис. 2.4).

Способы базирования заготовок:

— установка на станках с ЧПУ с оценкой фактического положения заготовки (от базы измерения) и автоматической регулировкой положения инструмента;

— выверка по необработанным и обработанным поверхностям;

— выверка по разметке;

— установка в приспособлении без выверки.

Погрешность базирования – это отклонение фактически достигнутого положения заготовки или изделия при базировании от требуемого или разность предельных расстояний измерительной базы относительно установленного на размер

Рис. 2.4. Базирование призматической детали: а – схема базирования; I, II, III – базы детали, 1…6 – опорные точки; б, в – условное изображение опорных точек на видах: спереди и сбоку (б), сверху (в)

инструмента. Погрешность базирования равна сумме допусков на все звенья размерной цепи, соединяющей технологическую базу с измерительной (рис. 2.5).

Погрешность закрепления возникает вследствие смещения заготовки под действием зажимных сил из-за непостоянства силы закрепления, неодинаковой твердости заготовок, неровностей на поверхностях заготовки и на опорах приспособления. Она равна разности между предельными величинами смещения у измерительной базы по направлению выполняемого размера (рис. 2.6).

Погрешность положения заготовки возникает вследствие неточного изготовления приспособления, износа его элементов и неточности его установки. Она является суммой векторных величин:

(2.1)

где — погрешность изготовления;

— величина износа приспособления;

— неточность индексации (установки) приспособления.

Погрешности , , являются векторными величинами, представляют собой поля рассеивания случайных величин и подчиняются закону нормального распределения. Тогда погрешность установки:

. (2.2)

Правила выбора баз:

1. Поверхности должны быть ровные и чистые, без сварных швов, прибылей, литников и иметь достаточные размеры.

2. Если у заготовки все поверхности обрабатываются, то за базы следует принять поверхности с наименьшими припусками.

3. На первых операциях желательно принять за базирующие необрабатываемые в дальнейшем поверхности с

Рис. 2.5. Погрешности базирования при различных схемах установки: а, б – на плоские поверхности; в – на оправку; г – в призме; д – в центрах

Рис. 2.6. Схема образования погрешности закрепления

целью получения более правильного положения обработанных и необработанных поверхностей.

4. Заготовка должна удобно устанавливаться, подвергаться минимальным деформациям, время на установку должно быть наименьшим.

5. Повторная установка на черновую базу, как правило, не допускается.

6. В качестве технологических следует выбирать основные базы.

7. Следует соблюдать принцип единства баз.

8. Желательно измерительную базу использовать в качестве технологической.

9. Выбранные базы должны обеспечивать простую и надежную конструкцию приспособления, удобства установки, крепления и снятия заготовки.

Для уменьшения погрешности установки необходимо:

— выполнять правила выбора баз;

— применять одинаковый по твердости материал заготовок (для настроечной партии);

— соблюдать постоянство усилия зажима заготовки;

— применять вместо шаровых опор – плоские или с большим радиусом закругления;

— выбирать направление действия силы зажима против опоры или так, чтобы она не влияла на размер обработки;

— повышать точность и жесткость приспособлений;

— повышать точность выполнения размеров технологических баз, уменьшать их шероховатость, правильно назначать размеры на чертежах.

Дата добавления: 2016-06-29 ; просмотров: 9399 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Базирование заготовок

Общие сведения о базах. Одним из важных условий получения требуемой точности размеров и взаимного расположения обрабатываемых поверхностей является правильный выбор баз, используемых для установки или измерения заготовок в процессе обработки. В связи с этим различают технологические и измерительные базы.

Технологической называется база, используемая для определения положения заготовки или изделия в процессе изготовления или ремонта. Такие базы могут состоять из одной или сочетания нескольких поверхностей. Например, при общепринятом способе закрепления в станочных тисках технологической базой служат две поверхности заготовки — нижняя (опорная) и боковая, поджимаемая к неподвижной губке тисков. Аналогичный случай имеет место при закреплении заготовки на столе станка с помощью упора и прижима. Если же заготовку закрепить в тисках и поджать торцом к регулируемому упору 1 (рис. 74), то технологическая база будет состоять из трех поверхностей: нижней, боковой и торцовой. Одну базовую поверхность имеет заготовка, закрепленная на столе станка, а также заготовка типа вала, установленная на призмах.

База, используемая для определения относительного положения заготовки или изделия и средств измерения, называется измерительной. Такими базами могут служить поверхности, линии или точки детали, от которых задаются размеры на рабочем чертеже. Например, для глубины паза 12 мм (рис. 75, а) — это верхняя сторона детали, а для размеров 20 и 16 мм — соответственно левые боковые стороны детали и паза; для размеров 18, 36 и 16 (рис. 75, б) — нижняя сторона детали, ее левая сторона и правая сторона паза; для основания корпуса подшипника (рис. 75, в) — горизонтальная центровая линия отверстия.

Читайте также  Станки для производства оцилиндрованного бревна

Для уменьшения погрешностей размеры детали в процессе обработки следует отсчитывать от измерительных баз.

Различают также черновые (необработанные), чистовые (обработанные) и основные базы.

Основной называется база, принадлежащая данной детали или сборочной единице и используемая для определения ее положения в изделии. Например, отверстие зубчатого колеса, нижняя плоскость 1 корпуса подшипника (см. рис. 75, в) являются для них основными базами.

Выбор технологических баз. Такие базы не указываются на рабочем чертеже, поэтому при их выборе следует руководствоваться рядом практических правил.

1. В качестве черновой базы для первой установки заготовки рекомендуется выбирать наибольшую по площади поверхность, имеющую наименьший припуск или не подлежащую обработке. Соблюдение этого правила обеспечивает надежное закрепление заготовки на станке, правильное расположение обработанных поверхностей к необрабатываемым, снижает вероятность появления остаточной черноты на обработанных поверхностях детали.

2. Черновую базу можно использовать только один раз (для первой установки заготовки на станке). Это означает, что заготовку нельзя снимать со станка до тех пор, пока не будет подготовлена чистовая база Для следующей установки.

3. Для уменьшения погрешностей взаимного расположения поверхностей детали количество используемых для ее установки на станке технологических баз должно быть минимальным. При этом поверхности детали с точным взаимным расположением следует обрабатывать от единой технологической базы.

4. При обработке деталей партиями технологические и измерительные базы необходимо совмещать. Например, при фрезеровании паза (см. рис. 74) левая боковая сторона и торец заготовки, которые служат измерительными базами для размеров а и l, используются в качестве установочной базы. Это же правило должно быть выдержано и в отношении деталей, изображенных на рис. 75, а и б — их левые боковые стороны, являющиеся измерительными базами для расположения пазов по ширине, следует поджать к неподвижной губке тисков. Благодаря этому можно избежать многократной установки фрезы на размеры обрабатываемой поверхности за счет использования первоначальной настройки станка.

Принципы базирования

Чтобы получить годную деталь с минимальными затратами времени при механической обработке, необходимо правильно определить положение заготовки на станке, т. е. выбрать рациональную установочную базу. Под базой понимают такую поверхность, которая: определяет положение заготовки относительно режущего инструмента при обработке; является основной для обработки других поверхностей (от нее задаются все необходимые для изготовления детали размеры); определяют положение детали при установке ее в машину.

Различают такие базирующие поверхности: главную, направляющую и упорную. При выборе базы пользуются правилом шести точек (каждая точка ограничивает одну степень свободы).
В зависимости от назначения базы классифицируют па две основные группы: конструкторские и технологические, которые в свою очередь подразделяются на установочные, основные и вспомогательные, измерительные, исходные, сборочные и другие.

Конструкторской базой называется поверхность (или линия), от которой проставляют на чертеже размеры и которая определяет положение детали в собранном узле, механизме, машине. От такой базы обычно указывают все сопрягаемые размеры.

Под технологической базой понимают поверхность (одну или несколько), которая определяет положение заготовки на станке (в приспособлении) во время ее обработки.

Установочной базой называют поверхность (одну или несколько) детали, которая соприкасается с установочными элементами приспособления или станка (торец вала, основание детали и т. п.) и по которой ориентируется положение детали в собранном узле. Вспомогательной установочной базой называется обработанная поверхность заготовки, используемая для ее установки на станке и образуемая по технологическим соображениям для упрощения процесса обработки (например, центровые отверстия для обработки валов).

Основная база — поверхность (одна или несколько), которой деталь присоединяется к другим деталям или сопрягается с ними, а вспомогательная — поверхность, на которую устанавливается другая подсоединяемая к ней деталь.

Измерительными называются базы, от которых производится измерение обрабатываемых поверхностей. Обычно такими базами являются направляющие, установочные и упорные базы.
Исходной базой называется поверхность, относительно которой координируется (на операционном эскизе) положение обрабатываемой поверхности. Размер, которым координируется это положение заготовки, называется исходным.

Различают также черновые и чистовые технологические базы. Черновой базой называется необработанная поверхность, которая определяет положение (установку) детали при первой операции обработки, а чистовой — обработанная поверхность при последующих операциях. Сборочная база — поверхность детали, определяющая ее положение относительно других деталей в собранной машине или механизме.