Арболитовые блоки производство оборудование

Производство арболитовых блоков

Общая характеристика

Арболит как основное сырье на большой стройке не пригодно, по причине маленькой характеристики сжатия данной продукции. Также из-за маленького количества изготавливаемого продукта. Арболитовое производство выполняется на основе действующего ГОСТа. Но ГОСТ можно доработать, чтоб они соответствовали необходимым требованиям конечного продукта, дабы получились конкурентные привилегии.

Арболит отлично вписывается в несущую стену, пол, арочную конструкцию теплицы. Из-за отличной теплоизолирующей характеристики и низкой стоимости, линии производства арболитовых блоков легко конкурирует с традиционным строительным материалом.

Технология производства

Арболит или как его иногда называют «опилкобетон» производиться из цемента, щепы (соломы или опилок), песка посредством вымешивания их в растворе и соответственно высыхания сырья в специальной форме. Чтобы увеличить прочность производимых кирпичей /блоков они подвергаются усадке в специализированный вибростанок.

Прессованный арболитовый блок

Благодаря своим рабочим характеристикам арболит приобретает большую популярность, потому что является доступным, недорогим строительным материалом. Технология изготовления, на первый взгляд, кажется, довольно простой а, значит, является очень заманчивой, с точки зрения, начала бизнеса. Тем не менее всегда нужно помнить, что любое производство содержит множество мелочей, без которых достижение хорошего результата представляется невозможным. Поэтому выбор материала в этом бизнесе играет одну из первых ролей. К примеру, песок должен быть с примесями, не мытый, дабы не давать усадку блока при изготовлении.

Цемент закупают в последнюю очередь. Хранится он в герметичной таре до самого начала изготовления, так как он является очень гигроскопичным. Находясь при сухой температуре, без малейшего доступа к влаге цемент впитает её из кислорода. После этого он уже будет непригодным для изготовления, даже если чуть-чуть пробудет в условиях открытого воздуха. И также щепа, солома или опилки, их состояние и размер имеют большое значение для линий производства арболитовых блоков. Если растительные составляющие будут влажными, то в таком материале могут развиться негативные процессы гниения, разложения, появление вредоносных насекомых.

Прессованные опилки — сырье для арболита

Чем меньше размер опилки, щепы или соломы, тем крепче после высыхания могут быть такие материалы. Это является также одной из его положительных характеристик: чуть восстанавливать формы после механических ударов, не давать при этом трещины. Чем меньше размер частицы в таком сырье, тем больше они попадают в размер такого материала. Тем самым увеличивается площадь поверхности, которая схватывается между компонентами. В итоге получается, что размеры данной частицы должны быть как можно меньше и тоньше, а также очень сухими.

Альтернативой для понижения влагосодержания органического компонента является применение извести. В растворе органический компонент выдерживается в течение нескольких дней. Данный вариант оправдан экономически лишь в мелком производстве и не позволит снизить издержку и накладные затраты. Для любого производства арболитных блоков нужно иметь специализированную линию производства арболитовых блоков.

Оборудование

Одной из важных составляющих промышленного процесса является специализированное оборудование или линия по производству арболита.

Для нормальной работы стандартной промышленной линии необходимы:

  • промышленный измельчитель (щепорез);
  • растворомешалки промышленной примеси арболита;
  • формовочные дозаторы арболитового кирпича;
  • вибростолы;
  • сушки для соломы и готовых арболитовых блоков арболита;
  • бункер для песка и цемента;
  • линия подачи материала.

Свойства арболитовых блоков

Каждая установка, как и вся промышленная линия в целом контролирует один производственный процесс. Каждая установка для экономии промышленной задачи и облегчения использования может быть сделана самим производителем. Тем не менее для большого выпуска данная линия непригодна из-за низкой производимой способности.

Щепорез

Щепорезы или промышленные измельчители щепы, соломы или опилки представляют собой барабанные измельчители, в барабане которых, на ось вмонтированы три-четыре ножа из инструментальной стали. Также установлен молоток для автоматической подачи материала для измельчения старых досок, веток, деревянного горбыля. Данные ножи и молоток окружены по территории специальным скрытым барабаном с перфорацией. Через нее просыпают готовую щепу. Наружный барабан из листовой стали необходим для защиты от просыпаний и разлётов осколков соломы. Барабан установлен на рамах с трёхфазными электродвигателями и ременными приводами с пусковыми устройствами. После первичного изготовления щепа просушивается природным путём или при помощи встроенной в линию производства арболитовых блоков специальной сушки.

Сушка для арболитовой щепы

Сушилка является второй операцией после щепореза по подготовке соломы к конечной кондиции. От качества сушки зависит высокая эксплуатационная характеристика арболитовых блоков. Визуально сушилка в линии по производству арболита, представляется двойным барабаном диаметром примерно 2,2 метра. Наружный барабан имеет перфорацию. Через него подают тёплый воздух для обдува от тепловых пушек через гибкие невозгораемые рукава или асбестовые трубы. Наружных барабан свершает несколько десятков оборотов в минуту тем самым перемешивая щепу. Также в нем не допускается возгорание от потока горячего воздуха. Объёмы сушилки позволяют за одну дневную 8-часовую смену просушить солому на 95–105 блоков арболита. Чем выше потребление тепловых пушек, что примерно до 4 кВт, тем больше ускориться процесс сушки.

Растворомешалка

Далее, в промышленном цикле применяют растворомешалку. Растворомешалка производственной примеси арболита представляется чаном в форме цилиндра с боковыми вертикальными системами загрузок компонентов арболитового раствора и нижними системами выгрузки конечной смеси.

Перпендикулярно растворомешалке располагается двигатель до 6 кВт с редуктором и маленьким редукторным числом (около 21:2; 12:1,6). На них насажена система лопастей (лопаток) для смешивания примеси. Объёмы чана рассчитываются из необходимой промышленной мощности в дневную смену. Мини линия производства арболитовых блоков, купить которую нужно только за границей, подразумевается партией около 530–1040 шт. готового арболитового блока за одну смену. Для таких объёмов необходим чан до 6 кубических метров.

В зависимости от марки (плотности) арболитового блока сырьевую примесь изготавливают в следующих пропорциях.

Цемент

Марка плотности арболита 6 (плотность 350–450 кг/м2).

  • одна часть цемента (песок не добавляют);
  • опилки – 17 объёмных частей;
  • известь 1,6 части.

Марка плотности арболита 11 (плотность 650–750 кг/м2).

Древесная щепа

  • одна часть – цемент;
  • одна часть – известь;
  • 1,6 части – песок;
  • 13 частей – щепа.

Марка плотности арболита 16 (плотность 950–1150 кг/м2).

  • одна часть – цемент;
  • 0,5 части – известь;
  • 2,5 части ­– песок;
  • 9 объёмных частей – опилки.

Марка плотности арболита 26 (плотность 1250–1350 кг/м2).

Известь

  • одна часть – цемент;
  • известь не используется;
  • 3,1 части ­– песок;
  • 7 объёмных частей – опилки.

В линии производства арболитовых блоков во все марки готового арболита воду добавляют так, чтобы пластичность раствора была доведена до вида сметаны. Исходя из этого, для каждой марки объём воды подбирают изначально посредством эксперимента, а далее отмеряют по конечному объёму.

Форма

Формовочные дозаторы арболитового кирпича представляются сменной формой для наполнения объёмов. Данная форма изготавливается из стали с двумя боковыми ручками, обивкой внутри и съёмной верхней и нижней крышкой. Формы могут выглядеть как три кирпича в несколько рядов. Их количество в формах прямо зависит от объёмов производства.

Вибростол

Размер вибростола зависит от размера формовочного дозатора. Вибростол представляется стальным столом сопоставимым с размером подпружиненного и соединённого со станиной дозатора. На станине установлен трёхфазный мотор до 1,6 кВт. На его ось насажены эксцентрики или грузы со смещённым центром тяжести. При начале его работы происходит систематическая вибрация верхней части стола. Такие процессы нужны для улучшения усадки в форме раствора арболитового блока и исключение внешних и механических недочетов блока при снятии формы.

Сушка готовых блоков

Просушивание готового блока арболита нужно для быстрого высыхания блока, чтобы при этом продукт имел товарный вид. Сама сушка располагается после сушилки для соломы (щепы), из которой поступает теплый воздух. В летний сезон для сушки достаточно использование открытой площадки возле производственной территории под навесом или крышей (от дождя).


Процесс производства Арболита

Бункер для цемента и песка

Бункер для цемента и песка изготавливают из холоднокатаной листовой стали в форме конической квадратной или прямоугольной ёмкости, которая суживается книзу, чтобы происходила подача материала на линии подачи.

Линии подачи сырья

Линии подачи сырья необходимы для комфортной работы и представляются конвейером с резиновыми лентами. Длина вылета лент регулируется исходя из размеров промышленной линии.

Бизнес, который планируется не как пробный, а долгосрочный должен иметь удобное, хорошее производственное помещение. Из его построения будет вытекать размещение самой линии по производству арболита, подвоза, складирования материала, хранения конечного продукта. Требования к промышленному помещению такие:

Читайте также  Смазка для подшипников

  • утеплённое, нежилое здание; Производственный цех
  • высота около 4 метров;
  • размеры 27х14 метров.

Обвалка сооружения может выполняться при помощи минеральной ваты или пенопласта, для поддержания температуры около 16–22 градусов по Цельсию в зимнее время. Это нужно для равномерного высыхания конечных блоков кирпича.

Большую роль при выборе места под производство играет залежи источников материала и их доступность соответственно. Данное производство относится к ряду энергоёмких и сырьевых. Для успешного запуска на рынке такие компоненты, как песок, щепа, опилки или солома должны иметь подвоз. По возможности подвоз должен быть бесплатными. Бесплатная добыча сырья в райцентрах или сельской местности не редкость.

В особо опасных местах здание оборудуется пожарным гидрантом и огнетушителем (пенным или кислотным). На территории работы персонала здание, должно быть, оборудовано специальным тамбурным шлюзом, который при возгорании отсекает открытый огонь, тем самым позволяя покинуть помещение людям.

Стоимость

Прямые вложения в производство арболита в основной доле происходят на промышленную линию. Цена стандартной линии по производству арболита примерно от 55 тысяч до 550 тысяч рублей. В данную сумму не входит наладка, доставка и установка данной техники. Все вышеперечисленное, обойдётся примерно от 55 до 120 тысяч рублей.

Для полновесного функционирования промышленной линии необходимо наличие запаса материала больше чем на 1,5 месяц работы, что исходит из требований к готовой продукции. Расходы на материал составляют не меньше 650 тысяч рублей. Можно сэкономить на материале, в случае доставки его в виде отходов: опилки, щепы или производить самим.

Из этого следует, что для начала производственного процесса необходимо от 1,3 до 17 миллионов рублей. В эту сумму включена месячная зарплата наёмным сотрудникам.

  • Купить линию производства арболита: http://www.arbolit.com/Zapusk-proizvodstva-arbolita

Видео: Производство арболита и арбомонолита

Арболитовый блок, опилкоблок–производство–оборудование-станки

Завод Стройтехника является разработчиком и изготовителем оборудования станков для производства арболитовых блоков и опилкобетонных блоков.

Арболит или арболитовые блоки – это строительные изделия, произведенные из легкого бетона состав которого включает в себя органический заполнитель (щепа) и связующее вещество (цемент).

Опилкоблоки (опилкобетон) – это материал, легкий бетон в состав которого входят древесные опилки, цемент, песок и вода.

Оборудование-станки для производства арболитовых блоков и изготовления опилкоблоков

Важно! Оборудование для производства Рифей и Кондор предназначено не только для производства арболитовых блоков и опилкоблоков, но и других бетонных изделий, таких как: шлакоблок, керамзитобетонный блок, тротуарная плитка (более 20 видов), бордюр, теплоблок.

Технология производства арболитовых блоков и опилкоблоков.

Включает в себя следующие этапы:

  1. Подготовка смеси
  2. Запрессовка готовой смеси в матрицу
  3. Выпрессовка готовых изделий
  4. Сушка и складирование

Произведенный арболтовый блок и опилкоблок имеет следующие габаритные размеры 400х200х200мм.

Эксплуатационные характеристики арболитовых блоков:

  • Морозостойкость -30-50 циклов
  • Влагопоглощение — 40 — 80 %
  • Прочность на сжатие — 3-4 МПа
  • Огнестойкость — 0,5-1,5 часа
  • Прочность на изгиб — 0,6-1 МПа
  • Теплопроводность — 0,1 Вт
  • Звукопоглощение — 126-2000Гц

Преимущества арболитовых блоков и опилкоблоков

  1. Высокая экологичность материала
  2. Низкая теплопроводность и хорошая шумоизоляция
  3. Достаточная прочность и пластичность
  4. Малая масса арболитовых блоков
  5. Не гниют и не горят

В сравнении с другими строительными изделиями арболит более экономичен настадии: строительства (применяют более дешевые и легкие фундаменты, минимизация расхода цемента и песка, быстрые сроки строительства объекта), отделки помещений (нет необходимости в штукатурной сетки), эксплуатации здания (минимальные расходы на отопление и вентиляцию помещения).

  • Главная страница
  • ВИБРОПРЕССЫ
    • Рифей-Прогресс-Ш
    • Вибропресс РИФЕЙ-БУРАН
    • Рифей-Буран-2-7.0-750
    • Рифей-Буран-7.0-750
    • Рифей-Полюс-5.0-550
    • Рифей-Удар-Р-5.0-350
    • Рифей-РАМ -3,5-150
    • Вибропресс РИФЕЙ-РАМ
    • Вибропресс РИФЕЙ-УДАР
    • Вибропресс РИФЕЙ-ПОЛЮС
    • рифей фбс (самоходный)
  • Вибропрессы КОНДОР
  • Комплексы Рифей
    • Рифей-Прогресс-Ш
    • Рифей-Буран-750-СДА
    • Рифей-Полюс-750-СД
    • Рифей-Удар-550-СДА
    • Рифей-Буран-Эстакада
    • Рифей-Удар-Эстакада
  • Универсальные комплексы
    • Рифей-Удар+Бетон-15
    • Рифей-Буран+Бетон-25
    • Рифей-Полюс+Бетон-25
  • БЕТОННЫЕ ЗАВОДЫ
  • ДОП. ОБОРУДОВАНИЕ
  • Запчасти для Рифей и Кондор
  • ЦЕНЫ
  • Как купить оборудование
  • КОНТАКТЫ
  • Станок для производства шлакоблоков
  • Станок для производства тротуарной плитки
  • Стоимость вибропрессов «Рифей», «Кондор» и матриц
  • Бордюр-Производство-Оборудование-Станки
  • Шлакоблок-Производство-Оборудование-Станки
  • Керамзитобетонный блок-Производство-Оборудование-Станки
  • Плитка-Производство-Оборудование-Станки
  • Станок для производства блоков
  • Теплоблок-Производство-Оборудование-Станки
  • Арболитовый блок, опилкоблок–производство–оборудование-станки
  • Главная страница
  • ВИБРОПРЕССЫ
    • Рифей-Прогресс-Ш
    • Вибропресс РИФЕЙ-БУРАН
    • Рифей-Буран-2-7.0-750
    • Рифей-Буран-7.0-750
    • Рифей-Полюс-5.0-550
    • Рифей-Удар-Р-5.0-350
    • Рифей-РАМ -3,5-150
    • Вибропресс РИФЕЙ-РАМ
    • Вибропресс РИФЕЙ-УДАР
    • Вибропресс РИФЕЙ-ПОЛЮС
    • рифей фбс (самоходный)
  • Вибропрессы КОНДОР
  • Комплексы Рифей
    • Рифей-Прогресс-Ш
    • Рифей-Буран-750-СДА
    • Рифей-Полюс-750-СД
    • Рифей-Удар-550-СДА
    • Рифей-Буран-Эстакада
    • Рифей-Удар-Эстакада
  • Универсальные комплексы
    • Рифей-Удар+Бетон-15
    • Рифей-Буран+Бетон-25
    • Рифей-Полюс+Бетон-25
  • БЕТОННЫЕ ЗАВОДЫ
  • ДОП. ОБОРУДОВАНИЕ
  • Запчасти для Рифей и Кондор
  • ЦЕНЫ
  • Как купить оборудование
  • КОНТАКТЫ
  • Станок для производства шлакоблоков
  • Станок для производства тротуарной плитки
  • Стоимость вибропрессов «Рифей», «Кондор» и матриц
  • Бордюр-Производство-Оборудование-Станки
  • Шлакоблок-Производство-Оборудование-Станки
  • Керамзитобетонный блок-Производство-Оборудование-Станки
  • Плитка-Производство-Оборудование-Станки
  • Станок для производства блоков
  • Теплоблок-Производство-Оборудование-Станки
  • Арболитовый блок, опилкоблок–производство–оборудование-станки

Сот: +79226360543

Тел/факс: 8 (3513) 62-69-23

Skype: otcroydelo

Завод Стройтехника в социальных сервисах:

Вибропрессы, станки, установки , бетонные заводы.

Торговая марка «Рифей» и «Кондор»

Технология производства арболитовых блоков

Арболитовый блок (древобетон) — строительный материал, состоящий из древесной щепы, соединенной цементным вяжущим. Среди преимуществ арболита — отличные тепло и звукоизолирующие возможности, низкий вес, паропроницаемость, высокая прочность.

Из данной статьи вы узнаете как сделать арболитовые блоки своими руками. Мы рассмотрим производственное оборудование, сырьевой состав и технологию изготовления блочных изделий в домашних условиях.

  1. Общая информация, технология производства
    1. Обзор производственной линии СГС (видео)
  2. Производственное оборудование
    1. Как выбрать щепорез?

1 Общая информация, технология производства

Арболит является одной из разновидностей легкого бетона, объемная доля заполнителя в котором достигает 90%. В качестве связующего используется цемент класса М400 и М500. Использование арболита широко распространено в малоэтажном строительстве, жилые дома из него возводятся достаточно редко, однако для технических помещений (гаражей, сараев, бань) это один из лучших вариантов по соотношению цена/качество. Также блоки нередко применяются для теплоизоляции фасадов уже существующих сооружений.

Рассмотрим технические характеристики изготовленного в промышленных условиях древобетона:

  • класс прочности — от М20 до М40, зависит от плотности;
  • плотность — D500-D850;
  • коэфф. теплопроводности — 0.017 Вт/мС;
  • объемное водопоглощение — 50%;
  • класс. морозостойкости — F40.

Основным недостатком данного материала является большое объемное водопоглощение. Чтобы предотвратить разрушение кладки из арболита под воздействием влаги ее необходимо покрывать обмазочной гидроизоляцией.

Процесс изготовления древобетонных блоков состоит из 3-ех этапов: подготовка и смешивание сырья, формовка блоков, выдержка изделий до набора остаточной прочности. Сырьевой состав арболита следующий:

  • древесная щепа;
  • карьерный песок;
  • цемента М400;
  • вода;
  • хлористый кальций.

Промышленная линия по производству арболита

Пропорции смеси подбираются исходя из требуемой плотности производимого материала. Наиболее распространенными являются блоки плотностью D500. Чтобы изготовить кубометр такого арболита необходимо использовать 20 ведер цемента, 90 ведер щепы (объем ведер — 10 л), 250 л воды и 800 грамм хлористого кальция.

Технология производства блоков достаточно простая — первоначально готовится цементно-песчаный раствор, в который добавляется кальций. Затем в семь подмешивается щепа, раствор доводится до однородной консистенции и разливается по формам.

Заливка раствора в формы может выполняться двумя способами. В домашних условиях это делается послойно, при этом каждый слой трамбуется плитой либо ручной трамбовкой. Если же используется вибростол, то форма заполняется на весь объем и после вибрации, которая обеспечивает уплотнение смеси, недостающее количество раствора доливается и уплотнение повторяется.

Распалубка блоков может выполняться не ранее чем через сутки выдержки при температуре воздуха 19 градусов. Готовые блоки необходимо уложить на ламинированной фанере и дать им отлежаться 10 дней, на протяжении которых изделия наберут остаточную прочность.

Чтобы поверхность блоков была идеально гладкой, а при их распалубке не торцах не образовывались сколы, стенки форм изнутри нужно покрывать смазывающими материалами. В домашних условиях вместо специализированных составов для этого можно использовать обычное жидкое мыло, при этом не лишним будет дополнительно устелить форму полиэтиленовой пленкой.

1.1 Обзор производственной линии СГС (видео)

2 Производственное оборудование

Крупносерийное промышленное изготовление арболита осуществляется на автоматизированных производственных линиях с конвейерами и пропарочными камерами, в которых блоки отвердевают в условиях повышенной температуры. Однако широкий спрос на данный материал стал причиной появления на рынке множества частных производителей- местных компаний, реализующих древобетонные блоки небольшими партиями.

Наладить такое производство можно и в домашних условиях. Все оборудование для производства арболитовых блоков можно разделить на три группы:

  • формовочный станок;
  • щепорезка;
  • бетономешалка.

Бетономешалка для арболита должна иметь объем как минимум 300-400 л. Стандартные общестроительные модели, ввиду низкой вместительности, не подходят для производственных целей.

Читайте также  Прибор для обнаружения скрытой проводки и металла

На рынке, помимо отдельных агрегатов, представлены полноценные производственные линии, в комплект которых входят все необходимые станки. Проанализировав отзывы экспертов мы выделили 3 оптимальных варианта для покупки:

  • СГС-Л4;
  • Пирс SGC ;
  • Стасар 500.

Наиболее бюджетным решением является станок Пирс SGC, цена которого составляет 40 тысяч. Пирс SGC представляет собой формовочный станок, щепорезка и бетономешалка для арболита в комплектацию не включены, что и обуславливает низкую стоимость агрегата.

Данный станок способен производить до 400 арболитовых блоков в течении рабочей смены. Станок обслуживается двумя операторами. Это достаточно компактный агрегат (размеры 145*57*87 см, вес — 116 кг), установка которого не требует обустройства фундамента. За уплотнения блоков отвечает встроенный электропривод мощностью 400 Вт. На Пирс SGC можно своими руками изготавливать блоки наиболее востребованных типоразмеров — 20*20*40 и 19*19*39 см.

Аналогом станка Пирс является Стасар 500, который можно купить за 70 тысяч. Производительность вибростола составляет 700 блоков за рабочую смену. Мощность встроенного вибрационного привода — 500 Вт. Агрегат производит блоки одного типоразмера — 50*30*20 см.

Среди полноценных производственных линий отметим комплект оборудования СГС-Л4. В состав данного комплекта входит: вибропресс, бетоносмеситель, ленточный конвейер и дозирующий бункер. Если покупка линии осуществляется у официального производителя, то вы также получите бесплатное обучение и рецептуру арболита различной плотности.

Рассмотрим технические характеристики производственной линии СГС-Л4:

  • плотность изготавливаемого арболита — от 400 до 1200 кг/м3;
  • мощность вибропривода — 1000 Вт, двигателя электросмесителя — 3000 Вт;
  • размеры установки — 250*150*650 см;
  • вес — 700 кг.

Данная установка пригодна не только для производства арболитовых блоков, также на ней можно изготавливать керамзитобетон, опилкобетон и полистиролбетон.

Рабочий цикл СГС-Л4 состоит из 5-ти производственных операций:

  1. В бетоносмеситель загружается сырье — щепа, песок, цемент, кальций и вода.
  2. Раствор перемешивается и транспортером закачивается в бункер.
  3. Из букнера в автоматическом режиме раствора подается в вибропресс.
  4. Залитый в формы арболит уплотняется вибрацией.
  5. Сформированные блочные изделия укладываются на стеллажах и набирают прочность.

По мере необходимости производительность линии СГС-Л4 можно увеличить, докупив к ней бетоносмеситель повышенной мощности СГС Скип М245.

2.1 Как выбрать щепорез?

Даже продвинутые производственные линии по типу СГС-Л4 предполагают использование уже готового сырья. Если вы не хотите закупать щепу у сторонней организации, а планируете наладить ее изготовление на собственном производстве, то потребуется приобрести щепорезный станок. Это поможет снизить производственный затраты и, как следствие, себестоимость продукции.

Существует две разновидности щепорезов — дисковые и барабанные. Первые ориентированы на мелкосерийное производство, они менее мощны, но при этом имеют компактные размеры и сравнительно доступную стоимость (цены начинаются от 110 тысяч), тогда как агрегаты дискового типа являются высокопроизводительным оборудованием.

Компактный дисковый щепорез

Барабанные станки производят щепу длиной 30 мм, в дисковых агрегатах ее размер можно регулировать в пределах 5-50 мм. Также дисковые станки отличаются большей точностью обработки, в них около 90% материала получает требуемую форму после первой проходки (при необходимости крупная щепа дробится повторно).

В целом, для производства арболитовых блоков в домашних условиях либо открытия небольшого цеха, лучше всего подходят именно барабанные станки. Специалисты рекомендуют щепорезы от фирмы «Доза-Гран», а именно модели РБ-2А — производит до 1.5 тонн щепы в час, и РБ-700 — производительность 0.75 т.

При покупке станка у официального дилера вы получите бесплатное гарантийное обслуживание агрегата на протяжении года, общий же ресурс работы щепореза доходит до 5 лет без необходимости капитального ремонта.

Какое нужно оборудование для производства арболитовых блоков? Советы рекомендации и отзывы +Видео

Оборудование для производства арболитовых блоков – основные рекомендации и отзывы. Сейчас не на шутку актуальной и важной темой стала борьба за утепление новостроек в современных условиях. При использовании всех доступных способов уменьшения статьи расходов население старается сделать теплоизоляция и стен, и крыш, и окон – всего того, что может стать потенциальным местом утечки тепла.

На стены наносят невообразимое количество пены, минеральной ваты, пенопласта, и при этом не учитывают, какие это может повлечь за собой проблемы в плане повышения уровня пожароопасности постройки.

Популярность производства

Но сейчас есть более продуманные варианты в промышленности и производственная технология решения этой проблемы. Чаще всего это делается при помощи готовых стройблоков из арболитовой массы.

Такие блоки имеют уникальные свойства, благодаря которым можно пересмотреть свое отношение к теплосбережению в своем доме:

  • Полная безопасность материала на основе арболита, способ производства и используемое сырье.
  • Механическая прочность кладки из арболита на высоком уровне, и дает возможность укладывать эти блоки как основной строительный материал, а не как дополнительный элемент в виде теплоизолятора.
  • Малая стоимость производства и простое управление оборудованием для производства арболитовых блоков, а также упрощенный и модифицированный технологический процесс.

Технология полупромышленного производства

Есть определенный стандарт №19222-84 для таких изделий. В нем описан рецепт, который внесен в ГОСТ, и он должен быть использован всеми, кто решил заняться производством для продажи или строительства домов. Каждый сам для себя решает, как именно делать арболитовые блоки в условиях домашнего производства.

Рецепты изготовления формовочной массы

Перед тем, как купить оборудование для производства арболитовых блоков, следует ознакомиться с существующими рецептами изготовления:

  1. Требуется раствор из портландцемента, марка обязательно не ниже 400-й, должна иметь в составе немного пылевидного песка. Как правило, многие не делают акцент на то, что требуется эта добавка, но зря. Даже небольшое количество песка поможет связать лишнюю известь в смеси для формовки.
  2. После этого потребуется добавление стружки или древесной щепки, она обязательно должна быть очищена от гнили, коры и различных загрязнений. Этот компонент в смеси, как ни странно, самый затратный, так как для хорошего качества потребуется еще и рубленая щепа, из которой только 4/5 будет соответствовать рекомендованным стандартам размера, т.е. от 1,5 до 2 см в длину и с сечением 5*5 мм. Прочность арболитовых блоков будет напрямую зависеть от того, насколько прочный и однородный древесный наполнитель.
  3. Вода, в которой растворен сульфат алюминия и кальция хлорид, а также добавка известного коагулянта, что позволит сделать сцепление частичек цемента с поверхностью древесины прочнее.
  4. Для предварительной химической подготовки древесного наполнителя используют гашеную известь.

Важно! Перед тем, как начать пресс-отлив камня на основе арболитовой массы, следует ознакомиться с тем, какие породы древесины 100% не подойдут из-за низкого уровня сопротивляемости гниению. К примеру, сюда можно отнести древесину тополя.

Как правило, для полупромышленного производства выбирают равное по частям массовое соотношение древесного наполнителя и цемента, а воды в пропорции 1 к 1.2 к цементной массе. Сульфата алюминия должно быть около 7 или 8 кг/м 3 смеси для формовки. По объему заготовленного количества воды следует набрать 71 литр и растворить в ней все химические элементы, а после влить ее в раствор.

Полная проверка перед запуском

Очень важно, чтобы перед началом производства и загрузки сырья было все проверено и не один раз на наличие компонентов на схватываемость, а также следует уточнить рецепт замеса. Для этого потребуется приготовить несколько пробных смесей с разным содержанием компонентов и после поставить на отпрессовку на вибраторе.

Чаще всего при промышленном производстве арболитовых блоков такие пробы проводят вручную параллельно основному процессу, и это дает возможность проконтролировать качество процесса своевременно.

Механическое оборудование для выпуска в домашних условиях

Даже при производстве самой маленькой партии камня на основе арболита потребуется большая физическая сила и здоровье. Но самое главное – это прочность и качество получаемого материала, которые будут напрямую зависеть от уровня подготовки смеси и точности прессования блоков.

По этой причине обеспечить изготавливаемому материалу лучшее качество можно только при помощи специализированного оборудования для производства арболитовых блоков, цена которого оправдывает высокое качество продукции.

Если рассмотреть технологические цепочку подробнее, используются следующие материалы:

  1. Строгано-дробильное оборудование, которое может перерабатывать различное древесное сырье, но чаще всего используют дробильные и рубильные установки, сучкорезы, щепкорезы и дробилки отходов древесины.
  2. Мешалки и смесительные станции. Чаще всего для смешивания используют устройства периодического действия или строительные миксеры. В больших и налаженных линиях производства смеси вырабатывают на оборудовании непрерывного действия. Подобрать правильную консистенцию на самом деле сложно, и поэтому рекомендуем к просмотру обзоры профессионалов, которые откроют все тайны и расскажут о нюансах работы.
  3. Раздатчики смеси. Если производство небольшое, раскладка смеси для формовки может быть произведена вручную ил накопительного бункера, но чаще всего намного удобнее использование дозирующего шнекового оборудования для заполнения форм смесью.
  4. Прессовочное оборудование. Если в других случаях на первых порах можно обойтись своими силами или использовать упрощенные устройства, то прессовочное оборудование требуется даже при домашнем производстве. Дело в том, что очень сложно спрессовать в форме цементную смесь и наполнителя вручную, а при простой формовке вы никогда не добьетесь высокого качества продукции, которые можно легко получить на вибропрессе или другом оборудовании. В Сети есть много видео, которые помогут научиться управлять таким оборудованием за 30 минут.
  5. Камеры сушки. Хотя ими чаще всего пренебрегают, стоит отметить, что их роль в производстве так же важна, как и прессование.
Читайте также  Станок для гнутья листового металла своими руками

Оборудование для изготовления смеси

Больше всего в специальном оборудовании для подготовки компонентов арболитовой смеси нуждается нарезка и дробление щепок, обрезков и прочей некондиции из древесины. Ее можно нарубить на щепки или стружку одинакового размера.

Учтите, что перед рубкой сырье следует хорошо промыть под струей воды на высоком давлении, что даст возможность на этом этапе сразу же отделать кору, грязь и те участки древесины, которые подпорчены грибком.

После дробления и рубки наполнитель можно обработать щелочами, и при этом из древесины будет удален грибок, гемицеллюлозный сахар и различные паразиты.

В целом процедура выглядит как вымачивание опилок в 15% растворе извести (гашеной). Но в некоторых случаях такую обработку заменяют на паровую. Ее проводят в течение 20 минут под давлением в 15 атмосфер на специализированном оборудовании для производства арболитовых блоков. Благодаря такой обработке способность древесины к прессованию резко повышается и прочность блока в конечном виде возрастает на 17%. К сожалению, такую операцию увидеть в видеоролике нет возможности.

Формовочное оборудование

После того, как форма будет нагрета и прополоскана известным раствором, происходит дозирование и раскладывание смеси по формам из чугуна и стали – блокам, а после смесь прессуют и на статических, и на вибрационных прессах и станках. Чаще всего первый вид используют только при кустарном производстве, а второй на линиях и конвейерах серийного производства. Статические станки обычно используют для тестового, единичного или мелкосерийного производства.

Вибрационный пресс отличается тем, что потребляет мало мощности, имеет высокие показатели прессования и небольшой размер. Помимо этого, даже если наполнитель был плохо приготовлен, только вибрационный пресс может довести прочность и качество до уровня ГОСТа.

Благодаря тому, что конструкция проста, многие машиностроительные заводы отладили производство специального оборудование – вибропресса для домашнего производства. К примеру, станки АРБ2 имеют массу чуть меньше 90 кг. За смену такое оборудование может отпрессовать 5 м 3 смеси в полноценные блоки.

Камеры для просушивания

Готовые блоки с форами следует перевезти в помещение с выставленной и поддерживаемой влажностью воздуха. После этого формы выкладывают на специальные поддоны и аккуратно разбирают, и при этом достают только спрессованный арболитовый блок. Смесь схватится уже через двое суток, а нормальную прочность блок получит не раньше, чем через 21-28 дней. В течении этого промежутка времени нужно обеспечить хорошую атмосферу и стабильную температуру просушивания, иначе блоки могут попросту растрескаться или осыпаться из-за растущего внутреннего напряжения.

В домашнем производстве отпрессованную партию продукции выкладывают в затемненное место, и после накрывают пленкой из полиэтилена и тентом из ткани. Через пару дней блоки можно перенести в помещение и выкладывать в один слой на полу из бетона. Через неделю можно собирать готовые блоки в пачки.

Заключение

Теперь поговорим о следующем – достаточно распространенным недостатком, по которому легко отличить арболитовый блок кустарного производства и промышленного – это низкий уровень прочности угловых участков. В первом случае они не так хорошо спрессованы, поэтому могут осыпаться и растрескиваться. Для индивидуального строительства изготовления арболитового блока – это находка, так как материал проще в работе и дешевле, нежели пеноблок или шлакоблок.

Производство арболитовых блоков — Материалы, стоимость, технология производства

Арболит используется в качестве строительного материала уже более 100 лет. Применяется арболит в основном при строительстве малоэтажных строений в частном секторе. Секрет популярности данного материала заключается в свойствах арболита, который можно использовать как для утепления строений из других строительных материалов, так и для самого строительства.

Достоинствами арболита являются:

  • Лёгкость монтажа и обработки арболитовых блоков;
  • Длительный срок эксплуатации строений;
  • Отсутствие точки росы;
  • Невысокая стоимость в сравнении с другими материалами аналогичного назначения;
  • Экологичность.

Строительство построек из арболитовых блоков не требует закладки мощного фундамента, что значительно уменьшает общую стоимость постройки;

Недостатками арболита являются:

  • Значительное впитывание влаги при плохом качестве материала (несоблюдение технологии при производстве);
  • В регионах с высокой влажностью строения из арболита требуют защиты от влаги (оштукатуривание с обеих сторон).

Сырье и рецептура

Если рассматривать арболит с точки зрения технологии изготовления бетона, то его можно классифицировать как «лёгкий бетон». Но данный материал не является бетоном в классическом понимании, так как среди наполнителей отсутствует песок.

В общем виде в состав любого бетона входят следующие компоненты:

  • Песок;
  • Вяжущий материал;
  • Лёгкий или тяжёлый наполнитель.

В арболите наполнителем является органика (щепа древесины и др), а вяжущим материалом – цемент. Данные компоненты имеют низкую взаимную адгезию, поэтому очень важно выдерживать технологию изготовления блоков и понимать взаимодействие компонентов рабочей смеси: цемента, щепы древесины и химических реагентов.

В целом, состав арболита состоит из следующих компонентов:

  • Органика;
  • Цемент;
  • Химические реагенты.

Щепа, полученная из сырой древесины, имеет форму, позволяющую разместить её хаотично в пространстве блока. Также от размеров и формы древесной щепы зависит количество цемента, которое потребуется для приготовления арболитной смеси. Из сухой древесины получается маленькая щепа игольчатой формы. Такая структура и форма щепы значительно увеличивает количество цемента, которое требуется для скрепления элементов щепы между собой. В растворе необходимо иметь щепу игольчатой формы, но в небольших количествах.

При изготовлении рабочей смеси для изготовления арболитовых блоков необходимо максимально избавить щепу от влаги и сахара. Если правильно изготовить блоки, то у них не будет точки росы. Такие блоки могут использоваться и как строительный материал, и как утеплитель одновременно.

В качестве органического наполнителя смеси можно использовать:

  • Щепу древесины (в основном ту щепу, которая получается после фрезеровки поперёк волокон древесины);
  • Щепу веток, сучьев после размола;
  • Древесные опилки;
  • Солому или сено;
  • Стебли различных растений, мелкие ветки или листья в небольших количествах (до 10% от объёма).

Так как древесина содержит различные полисахариды и сахар, цемент и древесина имеют очень маленькую адгезию. Цементный раствор является щелочной средой, попав в которую полисахариды и сахар становятся водорастворимыми и нарушают химические реакции твердения (больше сахаров – меньшее количество цемента твердеет). В результате получается рыхлый цементный камень, который не может связать в единое целое древесный наполнитель и обладает низкой прочностью.

С целью предотвращения образования рыхлого цементного камня для вымывания различных сахаров из древесной щепы применяются различные горячие водные растворы химических реагентов.

Такими реагентами являются:

  • Силикат натрия (закрывает поры и предотвращает попадание влаги в древесину);
  • Хлористый кальций (уничтожает микроорганизмы в древесной щепе и усиливает противогнилостные качества смеси);
  • Сернокислый алюминий (ращепляет сахар и уменьшает время набора прочности смеси);
  • Гашеная известь (при необходимости может использоваться как замена хлористому кальцию и сернокислому алюминию).

Арболит изготавливают двух видов – теплоизоляционный (марки прочности М5, М10, М15) и конструкционный (марки прочности М25, М35, М50).

На один метр кубический арболита необходимо (в зависимости от рецептуры):

  • Химических реактивов – от 6 до 10 кг;
  • Цемента – от 250 кг;
  • Органики – от 250 кг.

В таблице указано количество основных компонентов в различных объёмах на один кубический метр массы арболита соответствующей марки.