Металлическое покрытие керамики

Причины неудач при нанесении керамического покрытия
Взгляд литейщика

A.Д. Скоков, кандидат технических наук, Москва

В настоящее время отечественная стоматология развивается в направлении интенсивного использования металлокерамических технологий. И каждый зубной техник чтобы владеть в совершенстве технологией нанесения керамических покрытий должен знать особенности физических свойств используемых стоматологических сплавов и керамических масс. Так как несоблюдение определенных правил работы изготовления металлического каркаса, и нанесения металлокерамического покрытия приводит порою к нежелательным результатам.

Настоящая статья посвящена проблемам грубых нарушений технологии при использовании никель-хром-молибденовых и кобальт-хром-молибденовых сплавов, и ставит своей целью объяснить причины появления трещин и зеленого оттенка металлокерамических протезов, и дать рекомендации для их недопущения.

Керамическое покрытие «ТРЕЩИТ»

Вероятность возникновения подобных нежелательных явлений может быть сведена к минимуму специалистом, знакомым с физическими свойствами материалов, используемых им в работе, и способным учесть такой важный фактор как КТЛР.

В металлокерамических конструкциях используются два несхожих по своим свойствам материала: металл и керамика. Металл – пластичен, имеет высокую прочность, допускает любые схемы напряжений: сжимающие и растягивающие. Керамика – хрупка, может работать только на сжатие. При самых небольших сгибающих или растягивающих усилиях оно разрушается. Чтобы этого не происходило, для снижения внутренних термических напряжений возникающих при образовании переходных слоев, на физические свойства и металла и керамики накладываются определенные условия.

Практически было установлено, что материал металлического каркаса должен иметь коэффициент термического линейного расширения (КТЛР) в области температур от 20 до 600°С приблизительно на 0,3 х 10 — 6 больше, чем керамика. Подобное различие в КТЛР материалов, приводит к тому, что при охлаждении с высоких температур сплав каркаса уменьшает линейные размеры быстрее, чем керамическое покрытие, которое по этой причине подвергается сжатию.

В случае равномерного охлаждения согласованной металлокерамической конструкции, температура металлического каркаса чуть выше температуры керамического покрытия, и величина возникающих сжимающих керамический слой напряжений невелика и составляет 2–5 кг/мм 2 .

В случае неравномерного или быстрого охлаждения эта величина может возрасти в 10 – 100 раз и керамическое покрытие может разрушиться. Например, при быстром охлаждении в потоке холодного воздуха от вентилятора или в воде.

Если возникающие напряжения не превысили предел прочности керамического слоя, то разрушения не происходит. Но керамический слой остается в сжатом состоянии и при комнатной температуре. И в последствии эти сжимающие усилия, приложенные к керамическому покрытию от металлического каркаса, компенсируют растягивающие напряжения приложенные к керамическому слою при последующем нагреве. Например, когда происходит повторный нагрев протеза в процессе нанесения дентинного или глазуровочного слоя, или в случае готового протеза, когда пациент пьет горячий чай.

Коэффициент линейного расширения в интервале температур от 20 до 600°С для кобальт-хром-молибденовых сплавов колеблется в пределах от 14,3 х 10 — 6 до 14,5 х 10 — 6 , а для никель-хром-молибденовых от 13,9 х 10 — 6 до 14,2 х 10 — 6 . Для этих групп сплавов были разработаны две группы керамических масс. Так, например, фирма IVOCLAR выпускает керамику типа IPS для работы с никелехромовыми и HPS для работы с кобальтохромовыми сплавами соответственно.

Если же вопреки рекомендациям использовать керамику HPS для никелехромовых или керамику IPS для кобальтохромовых сплавов, то с увеличением скорости охлаждения после отжига возрастает вероятность растрескивания покрытия. При медленном охлаждении растрескивания может сразу и не произойти, что не исключает появления этого дефекта впоследствии.

Если соблюдены все условия нанесения керамического покрытия и процессы нагрева и охлаждения протеза в керамической печи производились с заведомо малой скоростью, а керамическое покрытие растрескивается. Неважно, когда это разрушение происходит: в процессе изготовления – при отжиге, или сразу после отжига, или в процессе отделки готового протеза, – или во рту у пациента; всегда, во всех случаях причиной появления этого дефекта является несоответствие КТЛР сплава и керамического покрытия.

Вариантов допущенных технологических ошибок немного:

1. Несовместимость КТЛР сплава и керамики – неверный выбор сплава. Будьте внимательны в выборе сплава и керамики!

2. Использование литейных отходов другого, чаще железосодержащего сплава. Например, остатков от предыдущей плавки нержавеющей стали. Присутствие железа в сплаве усиливает парамагнетизм сплава (никелехромовые сплавы не ферромагнитны) и явление магнитострикции, тем самым резко увеличивает КТЛР сплава. Во всех технических условиях на изготовление никелехромовых сплавов для металлокерамических работ в химическом составе сплавов содержание железа не допускается выше 1–2%!

3. Неоднократные повторные попытки расплавить металл; или увеличение времени нахождения металла в расплавленном состоянии; (рекомендуемое максимальное время расплавления – 90–120 сек.). Здесь уместно рекомендовать литейщикам при любой выплавке плавить быстро, на максимальной мощности, но не перегревать металл. Так как даже в процессе вакуумной выплавки, при высокой температуре, всегда происходит загрязнение сплава окислами и, как следствие, ухудшение его свойств.

Керамическое покрытие зеленеет

Это явление в первую очередь относится к никелехромовым сплавам. Все никелехромовые сплавы, используемые в стоматологии для металлокерамических работ, созданы на основе жаростойких сплавов сопротивления, предназначенных изначально для нагревательных элементов печей, электроплит и пр. Это так называемые «НИХРОМЫ». Их высокая коррозионная стойкость обусловлена тем, что при высокой температуре на поверхности никелехромового сплава образуется прочная окисная пленка, состоящая из окислов NiO(8%) и Cr2O3(90%). Технологический процесс нанесения керамического покрытия включает в себя этап предварительного окисления в вакууме. Именно тогда и образуется эта пленка. Изначально она очень тонка (10 — 6 –10 — 5 мм) и выполняет полезную функцию промежуточного адгезивного слоя для грунта керамики. В таких толщинах она имеет матово-серый графитовый цвет.

Но если процесс окисления происходит на воздухе или в недостаточном высоком вакууме, или при повышенной температуре и чрезмерно длительное время (давление в печи выше 60 мбра, температура окисления выше 980°С, а время нахождения при высокой температуре более 10 минут), то эта пленка, утолщаясь, приобретает зеленоватый оттенок, интенсивность которого возрастает по мере увеличения толщины пленки. Это цвет окиси хрома. (Цвет пасты Гои – используется для полировки зубных протезов, стекла и ювелирных изделий).

Следует также обратить внимание на тот факт, что металл каркаса имеет определенное количество растворенного в нем кислорода, обычно это 0,002–0,005% для металла вакуумной выплавки и 0,01–0,01% – для металлов открытой выплавки. Да и сам порошковый грунт и порошковая керамика содержат в себе абсорбированные молекулы кислорода. Поэтому, процесс образования окисной пленки происходит не только на первой стадии вакуумного отжига металлического каркаса, но и при дальнейших процессах нанесения и формирования керамического покрытия, как грунтового слоя, так и дентинных слоев керамики.

Подчеркиваем: утолщение хромосодержащего окисного слоя происходит на всех стадиях формирования керамики.

К нежелательному зеленоватому оттенку протеза приводит чрезмерная толщина окисного слоя. Так как, активизирует диффузное проникновение окислов хрома в поверхностные слои керамики.

Этому явлению может частично содействовать и невысокое качество литейных заготовок: повышенное количество газов в исходном сплаве – открытая выплавка, непосредственная отливка заготовок в атмосфере воздуха и пр. О качестве литейных заготовках можно судить по их внешнему виду.

Рис. 1. Литейные заготовки кобальтохромового сплава “DENT-PD 1000 INGOT” с осевой усадочной раковиной фирмы DENTKO INTERPRISES (США).

Если заготовки для литья производят на заводах, непосредственно разливая металл в виде маленьких слиточков массой 7–10г, то получаемые литейные заготовки всегда могут иметь литейные дефекты и повышенное содержание газов. Такие же дефекты имеют и литейные заготовки, полученные методом отсоса жидкого металла в кварцевые или металлические трубки (рис. 1).

Плохо раскисленный металл, т.е. с повышенным содержанием газов (кислорода), имеет меньшую коррозионную стойкость, и пониженную пластичность – плохо поддается деформации. Поэтому некоторой гарантией, что металл хорошо раскислен и не содержит в своем составе большого количества газов, является прокатанный металл с чистой гладкой поверхностью.

Таким образом, если готовый протез имеет зеленоватый оттенок, то причина этого, однозначно, лежит в большой толщине окисной пленки под керамическим покрытием.

Для предупреждения возникновения подобного явления можно рекомендовать:

1. Использовать для отливки каркасов металлические заготовки вакуумной выплавки.

2. Вести плавку на максимальной мощности, не перегревая металл.

3. Не использовать литейные отходы.

4. Следить за вакуумной системой керамической печи и проверять натекание: спустя 40 сек после выключения откачивающего насоса величина давления в системе не должна быть выше 70 мбар.

5. На всех стадиях нанесения керамического покрытия всегда поддерживать нормальное давление в печи (20–55 мбар). Периодически производить замену масла в масляном вакуумном насосе. Не допускать «сквозняков» в вакуумной системе печи (случается, что манометр показывает низкое давление, но присутствует натекание воздуха – загрязнилась резиновая прокладка в вакуумной печи и пр.).

Читайте также  Металлический профиль труба прямоугольная

6. Регулярно проверять правильность показаний термометра печи, используя хотя бы серебряный тест.

7. Корректировать режим образования поверхностной окисной пленки в сторону снижения температуры и уменьшения времени выдержки.

8. Использовать для керамических покрытий проверенные марки керамики.

9. При нанесения грунта и дентинных слоев использовать свежеприготовленные растворы.

Запрещать использовать литейные отходы, было бы непозволительной роскошью, поэтому в целях экономии можно рекомендовать использовать отходы при выплавке менее ответственных работ: одиночных цельнолитых коронок или под пластмассовую облицовку, с соответствующим изменением прейскурантных цен. Это позволит использовать литейные отходы как никелехромовых, так и кобальтохромовых сплавов без какого-либо риска получения некачественной продукции или нанесения экономического ущерба фирме.

Керамическое покрытие: виды, особенности, правила нанесения

  1. Виды керамических покрытий
  2. Сферы применения керамического покрытия
  3. Методы нанесения

Керамическое покрытие наносят на металлические поверхности с целью их защиты от термических и механических нагрузок, коррозии и износа. Такой вид обработки широко применяется в медицине, автомобилестроении, аэрокосмической отрасли, атомной энергетике.

Керамическое покрытие является одной из операций при тюнинге мотоциклетной и автомобильной техники.

Виды керамических покрытий

В зависимости от особенностей и функций выделяют следующие виды керамических покрытий:

  • Износостойкие
  • Жаростойкие
  • Коррозионностойкие
  • Оптические
  • Электропроводные
  • Электроизоляционные
  • Уплотнительные
  • Декоративные

К первым двум видам, в целом, можно отнести все керамические покрытия. Износостойкие и жаростойкие составы используются в разных целях, в том числе для антикоррозионной обработки поверхностей.

Такие материалы обладают низким коэффициентом теплопроводности и высокой температурой плавления, выдерживают очень большие нагрузки, не разрушаются под воздействием топлива, смазочных материалов и других химически агрессивных веществ.

По степени износостойкости керамическим покрытиям не уступают только специальные антифрикционные твердосмазочные составы (АТСП). Рассмотрим их на примере продукции MODENGY.

АТСП формируют на обрабатываемых поверхностях достаточно тонкий (до 20 мкм), но очень прочный композиционный слой, состоящий из высокодисперсных частиц твердого смазочного материала, равномерно распределенных в связующем веществе. Твердосмазочные компоненты заполняют микронеровности поверхности, тем самым ее опорная площадь, а следовательно, и несущая способность увеличиваются.

Покрытия MODENGY имеют высокое сопротивление сжатию и малое сопротивление сдвигу – поэтому коэффициент их сухого трения достигает значений всего в несколько сотых при контактных давлениях, равных пределу текучести материала основы.

АТСП устойчивы к химически агрессивным средам, выдерживают как очень низкие, так и экстремально высокие температуры (от -200 °C до +560 °C), работоспособны даже в условиях вакуума и радиации. Они обладают высокими противозадирными свойствами, несущей способностью до 2500 МПа.

После полимеризации покрытия образуют на обработанных поверхностях сухую нелипкую пленку, что особенно важно для деталей, работающих в запыленных средах.

Сферы применения керамического покрытия

Впервые керамическое покрытие стали применять в аэрокосмической отрасли, где его наносили на лопатки газотурбинных двигателей. Эти элементы испытывали на себе постоянные перепады температур вследствие сгорания топлива, были подвержены усиленному коррозионному и эрозионному износу.

КПД и мощность газотурбинных двигателей зависит от температуры газа в камере сгорания, поэтому в процессе эксплуатации силовых агрегатов этот показатель специально повышали, а для производства некоторых элементов двигателей (в том числе лопаток) использовали высокопрочные легированные сплавы и специальные покрытия. Например, в двигателях самолетов СУ-35 пятого поколения температура газа перед турбиной может достигать +2000 °C и выше – в таких условиях детали от разрушения может защитить только керамическое покрытие. Оно позволяет увеличить прочность элементов и снизить температуру на поверхностях до 35 % (в зависимости от толщины слоя, метода нанесения и состава керамики).

После успешного применения в аэрокосмической отрасли керамические покрытия стали использовать в других промышленных сферах, медицине, мото- и автоспорте, тюнинговании автомобилей и т.д.

Сегодня нанесение керамических покрытий практикуется в следующих сферах:

  • В атомной энергетике: для обработки элементов реакторов, систем охлаждения, хранилищ отработанного ядерного топлива
  • В оборонно-промышленном комплексе: для обработка корпусов аппаратуры, элементов оружия, изготовления специальных изделий
  • В металлообработке: в качестве финишного покрытия для увеличения прочности и срока службы деталей
  • В автомобилестроении: для обработки компонентов ДВС, АБС, колесных дисков, ходовой части и т.д.
  • В медицине: для медицинских приборов и частей протезов
  • В быту: для создания износостойкого слоя нужного цвета на посуде, элементах декора и других предметах быта

В процессе тюнинга автомобилей керамическим покрытием обрабатывают днища поршней ДВС, выпускные коллекторы, корпусы турбокомпрессоров и другие детали.

Методы нанесения

Существует четыре основных способа нанесения керамических покрытий на металл:

  • Эмалирование
  • Газопламенный
  • Парафазный
  • Плазменный

Метод эмалирования – — наиболее старый. К определенному металлу подбирается соответствующее ему по составу керамическое сырье. Оно измельчается, расплавляется, обогащается добавками для лучшего сцепления с основой и превращается в нужную для нанесения массу – шликер. Шликер накладывается на подготовленные и нуждающиеся в защите поверхности, после чего обжигается в печи. Готовое изделие с подобным покрытием обладает отличной стойкостью к коррозии и окислению.

При пламенном методе порошок керамической массы или керамический стержень накладывается на металлическую основу (окись алюминия, окись циркония и другие тугоплавкие окислы) и подвергаются воздействию пламени кислородно-ацениленовой горелки. Под его действием керамическая масса расплавляется, охватывает поверхности и образует на них защитное покрытие.

Подача порошка может производиться также сжатым воздухом из наклонно расположенного питателя. Сцепление керамической массы с металлом при этом механическое, структура покрытия микропористая, слоистая, прочность слоя толщиной 0,3 мм на растяжение составляет 25-70 кг/см 2 .

Покрытие металла керамикой парафазным методом – весьма продолжительная операция. В час удается получить слой толщиной всего 0,0002-0,001 мм. Керамическое покрытие, полученное таким методом, обычно пористое.

Плазменный метод, используемый для покрытия термостойких металлов, состоит в получении плазмы огня (при температуре 15000 °С в момент возникновения вольтовой дуги).

Технология нанесения керамического покрытия зависит, в основном, от обрабатываемого материала. Сегодня чаще всего используют плазменное или газопламенное напыление, при которых расплавленный керамический порошок практически «спаивается» поверхностью металла.

При удалении такого покрытия остаются микрократеры, которые видны невооруженным глазом.

Перед нанесением керамического покрытия поверхность обязательно подготавливается – очищается (например, пескоструйным методом) и обезжиривается. Это делается для того, чтобы удалить лишние загрязнения, убрать некоторые дефекты и увеличить тем самым адгезию будущего покрытия.

После очищения и обезжиривания поверхность прогрунтовывается при помощи специальных праймеров. Они препятствуют окислению и образованию трещин на основном слое покрытия из-за термического расширения и воздействующих нагрузок. Праймеры также способствуют улучшению адгезии будущего покрытия.

Услуги

Ремонт, защита и восстановление поверхностей из металла, резины, керамики.

  • Производители
  • Автотехцентрам
  • Покрытия труб
  • Водное хозяйство
  • Гидроизоляция
  • Антикоррозийное покрытие
  • Химзащита
  • Инженерный ремонт
  • Покрытие стен
  • Вода
  • Нефть и газ
  • Энергетика, инж.сети
  • Промышленность
  • Строительство
  • Главная

Ремонт металлов

Примеры применения ремонтных и защитных материалов для восстановления и защиты металлических конструкций. Восстановление профиля металлических деталей, придание механической прочности, быстрый ремонт.

Эластомеры

Примеры применения ремонтных и защитных материалов эластомеров для ремонт резиновых и обрезиненных изделий, конвейерных лент, уплотнений, рукавов, автомобильных шин, защита от истирания, экстренный ремонт.

Антикоррозия

Примеры применения ремонтных и защитных материалов для защиты металлов от коррозии.

Защита бетона

Примеры применения ремонтных и защитных материалов на бетонных и железобетонных конструкциях. Устранение дефектов и трещин в бетоне, ремонт железобетона, восстановление бетонных поверхностей, их защита от истирания и ударов, воздействия воды и едких химических реагентов.

Керамо-покрытия

Примеры применения ремонтных и защитных материалов с керамическими заполнителями. Износостойкие покрытия, защита от ударов, абразии, эрозии, кавитации. Покрытия для работы в средах с жидкими потоками, защита насосов и трубопроводов.

Химзащита

Примеры применения восстановительных ремонтных и защитных материалов для защиты от химических воздействий. Защита поверхностей материалов, работающих в агрессивных средах, резервуаров, трубопроводов и очистных сооружений.

Защита кровли

Примеры применения ремонтных и защитных материалов для защиты кровли. Защита асфальтных, битумных, асбестовых, бетонных и металлических крыш. Гидроизоляция, защита от солнца. Облицовочные покрытия.

Стены наружные

Примеры применения ремонтных и защитных материалов для восстановления и защиты наружных стен и фасадов зданий. Водооталкивающие, упрочняющие, декоративные облицовочные покрытия. Восстановление каменной и кирпичной кладки, оштукатуренных стен. Защита от атмосферных, абразивных и химических воздействий, растрескивания и граффити.

Интерьер зданий

Примеры применения ремонтных и защитных материалов для восстановления и защиты интерьеров помещений. Ремонт стен, потолков и дверей. Гигиеничные и легко очищаемые настенные покрытия. Асептические, антибактериальные и стойкие к плесени материалы. Защита от ударов, химических воздействий и граффити.

Защита пола

Примеры применения ремонтных и защитных материалов для восстановления и защиты напольных покрытий. Защита полов от истирания, ударов, химических воздействий. Противоскользящие, гигиенические и легко очищаемые покрытия.

Читайте также  Как крепить металлический крепеж на мойке?

Защита от пожара

Примеры применения ремонтных и защитных материалов для защиты от пожара. Огнезащитные теплоизоляционные и вспучивающиеся покрытия.

Керамометаллическое покрытие серия АМ-С

Керамометаллическое покрытие серия АМ-С

Серия AM-С → аварийный и плановый ремонт в быту и на производстве с гарантией 30 лет!

Компания KoreaTransMarine Co.,LTD осуществляет поставки корейского ремонтного керамометаллического покрытия Atometal в Россию. С помощью керамического покрытия Atometal можно выполнить как экстренный ремонт любых металлических и бетонных изделий, так и надежно и долговечно защитить объекты из металла и бетона от влияния агрессивной среды (в т.ч. и коррозии).

Керамометаллическое покрытие – это аварийный и плановый ремонт с гарантией прочности 30 лет!

Преимущество продукции Atometal в собственной, отличной от других технологии. Водопроводные трубы, газовые трубы, нефтепроводы, суда, электростанции, стальные мосты, водоочистительные станции и другие объекты будут надежно отремонтированы и защищены с помощью керамического покрытия Atometal.

Что такое Атометал® (Atometal®)?

Атометал® является новым типом продукта, предотвращающим коррозию, он основан на смешивании керамического полимера со специальными металлическими порошками и пигментами. Смешивание керамического полимера со специальными добавками показывает отличные характеристики, такие как:

  • Хорошая адгезия
  • Низкая проницаемость
  • Гибкость
  • Устойчивость к ударам и стиранию
  • Высокий объем твердого содержания и низкий объем летучих органических соединений
  • Заготовка под водой

Благодаря этим уникальным характеристикам системы Атометал (Atometal), мы гарантируем длительный срок службы и экологически чистые решения для борьбы с коррозией, а также альтернативные подходы для легкого обслуживания и ремонта ваших объектов.

Керамическое металлическое покрытие и материал для ремонта Атометал® (Atometal®) состоит из керамики, металлических порошков и уникальных добавок в полимерном связующем, образующем превосходное покрытие, которое характеризуется сильной (прошел 7-тонное ударное испытание Ллойда) и длительной защитой (прошел испытание солевым туманом в течение 6000 часов).

Что делает продукты Atometal® особенными? Стеклянные наночешуйки!

Соотношение ширины и высоты = 30

5,000 (в среднем = 300)

Как это работает?

Стеклянные наночешуйки образуют плотные, инертные барьеры внутри лакокрасочного покрытия. Перекрывающиеся слои стекла сопротивляются воде и химикатам, проникающим в лакокрасочное покрытие. Добавление стеклянных наночешуек также увеличивает гибкость, твердость и износостойкость покрытий.

Глубина проникновения коррозии → 500% длительнее

Чтобы керамическое покрытие толщиной 200 мкм разрушилось полностью, потребуется 46 лет!

Адгезия → 232% сильнее

Противообрастание

Атометал предоставляет два механизма противообрастания: противообрастающее соединение и производство гладкого покрытия с низкой поверхностной энергией, чтобы не допустить прилипание и рост обрастателей.


Серия AM-С предназначена для защитного покрытия керамометаллом

  • Нефте-, водо- и газопроводы
  • Баки для химических реагентов
  • Морские сооружения

Краткое резюме ремонтной керамометаллической серии АМ-С.

  1. Длительный срок службы! Керамическое покрытие Atometal обеспечивает длительный срок службы любого объекта из металла и бетона. Тест на долговечность, проведенный в соленой воде, гарантирует срок службы изделия 40 лет!
  2. Прочность! Керамическое покрытие Atometal избавит Вас от предрассудков, что керамика легко разбивается. Чтобы керамическое покрытие толщиной 200 мкм разрушилось полностью, потребуется 46 лет! Отличная механическая прочность керамометалла позволяет восстанавливать изношенные, разрушенные и утраченные детали механизмов с возможностью их последующей обработки на токарном и фрезерном станке.
  3. Отличные изоляционные свойства! Гидро-, электро-, термоизоляция плюс химическая стойкость – керамометалл решит любые проблемы!
  4. Отличная ударопрочность! Керамометалл прошел 7-тонное ударное испытание Ллойда. Керамическое покрытие обеспечит долговременную защиту от внешних факторов!
  5. Безопасность! Керамическое покрытие Atometal протестировано для использования при внутреннем покрытии водопроводных труб и резервуаров с питьевой водой.
  6. Простота использования! Керамическое покрытие не требует большой технической и материальной подготовки к ремонту! Смешайте два компонента и покрытие готово к использованию. Ремонт любой сложности за 1 час!
  7. Возможность проведения аварийного ремонта! Керамометалл является полноценным заменителем сварки, позволяет ремонтировать детали из цветных металлов без потери физико-химических свойств, а также дает возможность проведения ремонта аварийных разрывов газопроводов и водопроводов без отключения газа и воды!
  8. Возможность проведения ремонтных работ под водой! Это делает керамическое покрытие Atometal незаменимым в случае экстренных ремонтных работ в открытом море.
  9. Эффективная экономия расходов! Керамическое покрытие Atometal – это эффективная экономия расходов. В течение 30 лет повторный ремонт не требуется!

Серия AM-С → Керамическое металлическое защитное покрытие

Характеристики серии АМ-С

  • Сильная адгезия
  • Противообрастание
  • Ударопрочность
  • Устойчивость к химическому воздействию
  • Термостойкость (230°С)
  • Возможность обработки и ремонта под водой

Противообрастание – предотвращение роста морских организмов на конструкциях в морской среде. Принцип противообрастания:

  • Низкое поверхностное напряжение
  • Образование пленки из силиконового масла

Сравнение – Атометал и эпоксид после 8 месяцев применения.

Устойчивость к химическому воздействию

Серия покрытий Особенности Применение
АМ-С-СР грунтовка, использование для бетона * Бетонные конструкции для воды, химикатов, нефтепродуктов и др.* Дренажные сооружения, очистные сооружения, водонапорные сооружения, фильтры, отстойники, бетонные тоннели и др.
АМ-С-СРW растворимая в воде грунтовка, использование для бетона * Грунтовка различных бетонных подземных сооружений.* Дренажные сооружения, очистные сооружения, водонапорные сооружения, фильтры, отстойники, бетонные тоннели и др.
АМ-C-DP ремонт основания, использование для бетона * Ремонт и шпаклевка цементных строений внутри и снаружи, бетонные полы, трещины в стенах.* Заполнение различных соединений.
АМ-C-DPW ремонт неорганических оснований, использование для бетона * Ремонт и шпаклевка цементных строений внутри и снаружи, бетонные полы, трещины в стенах.* Регулировка поверхностей бетонных сооружений.
AM-C-C керамическое покрытие, использование для бетона * Бетонные сооружения.* Дренажные сооружения, очистные сооружения, водонапорные сооружения, фильтры, отстойники, бетонные тоннели и др.
AM-C-AF керамическое покрытие, высокая погодоустойчивость * Металлы (сталь, оцинкованная сталь, алюминий, нержавеющая сталь, латунь, медь и др.), неорганические материалы (плитка, фарфор, стекло).* Адгезия к различным материалам, превосходная стойкость к образованию пятен, подходит для придорожных ограждений, внутреннего использования в тоннелях.
AM-C-E керамическое покрытие, использование для водопроводных труб * Различные водопроводные стальные трубы, новые трубопроводы внутри и снаружи.* Ремонт (укрепление) внутри стальных труб и др.
AM-C-O керамическое покрытие, использование для кислотоупорности * Металлические и бетонные резервуары для хранения воды, химикатов, масел и др. (включая очистные сооружения).* Защита основного оборудования металлургических заводов, очистительных заводов, заводов гальванических покрытий и др.
AM-C-O 430 керамическое покрытие, использование для уксус-, кислотоупорности * Морские сооружения, резервуары для хранения воды и химикатов (включая очистные сооружения).* Объекты в коррозионном состоянии (резервуары, тубы, химически стойкие и термостойкие покрытия резервуаров).
AM-C-P органический цинковый грунт, использование для стального проката * Коррозия различных стальных конструкций, грунтовка для ремонта.
AM-C-P 100 неорганический цинковый грунт, использование для стального проката * Антикоррозийное покрытие различных металлических конструкций, морских сооружений, стальных мостов и др.
AM-C-P 120 грунтовка для цветных металлов * Антикоррозийное покрытие стали, FRP (армированный волокном пластик), цветных металлов.
AM-C-I керамическое покрытие, использование для стального проката * Стальные мосты, железнодорожные мосты, пешеходные виадуки и др.
AM-C-I 100 керамическое покрытие, использование для стального проката * Мосты, морские сооружения, различные металлические конструкции химических заводов, бумажных фабрик, трубопроводы, нефтеперерабатывающих заводов.
AM-C-T керамическое покрытие, использование для морских сооружений * Различные морские конструкции.* Дренажные замки, кожуха, сваи трубопроводов, причальные сваи, баржи.
AM-C-T 200 керамическое покрытие, использование для морских сооружений * Различные морские конструкции.* Дренажные замки, кожуха, сваи трубопроводов, причальные сваи, баржи.
AM-C-T 310 противообрастающее покрытие, использование для морских сооружений * Противообрастающая защита механических фильтров, вращающихся фильтров, водозаборных труб.* Защита противообрастающей системой различных конструкций от налипания морской флоры и фауны.
AM-C-TU керамическое покрытие, использование для морских сооружений * Разнообразные морские сооружения.* Дренажные замки, кожуха, сваи трубопроводов, причальные сваи, баржи.
AM-C-U покрытие для блокирования ультрафиолетовых лучей * Защита мостов и различного промышленного оборудования.* Мосты, вышки линий электропередач, различные металлические и бетонные конструкции химических заводов, бумажных фабрик, трубопроводов, внешние части резервуаров.

Видео: Керамическая изоляционная шпатлевка Atometal

Видео: Как работает восстановительный и изоляционный материал Atometal

Скачать полный каталог Atometal

Скачать презентацию Atometal

Если вы заинтерисованы в покупке ремонтных изделий Atometal, то свяжитесь с нами используя контактные данные в России или в Южной Корее . Мы продаём как оптом, так и в розницу!

Защитные покрытия металлов: как и для чего они создаются?

Смотрите также

В противокоррозионной практике для изоляции металла от воздействия агрессивных сред используются специальные защитные покрытия. Все они подразделяются на металлические и неметаллические.

Металлические – анодные и катодные – покрытия наносятся на поверхности методами газотермического напыления, окунания, гальванизации, плакирования или диффузии.

К неметаллическим защитным покрытиям относятся лакокрасочные составы, полимерные пленки, силикатные эмали, резины, оксиды металлов, соединения фосфора, хрома и др.

Рассмотрим все виды покрытий подробнее.

Металлические защитные покрытия

В качестве анодных металлических покрытий выступают металлы, электрохимический потенциал которых меньше, чем у обрабатываемых материалов. У катодных он, наоборот, выше.

Анодные покрытия обеспечивают электрохимическую защиту металлических поверхностей и выполняют свои функции даже при нарушении целостности слоя.

Катодные покрытия препятствуют проникновению агрессивных сред к основному металлу благодаря образованию механического барьера. Они лучше защищают поверхности от негативных воздействий, но только в случае неповрежденности.

Читайте также  Циркулярка для резки металла

В зависимости от способа нанесения металлические покрытия подразделяются на следующие виды.

Гальванические покрытия

Гальванизация – это электрохимический метод нанесения металлического защитного покрытия для защиты поверхностей от коррозии и окисления, улучшения их прочности и износостойкости, придания эстетичного внешнего вида.

Гальванические покрытия применяются в авиа- и машиностроении, радиотехнике, электронике, строительстве.

В зависимости от назначения конкретных деталей на них наносятся защитные, защитно-декоративные и специальные гальванические покрытия.

Защитные служат для изоляции металлических деталей от воздействия агрессивных сред и предотвращения механических повреждений. Защитно-декоративные предназначены для придания деталям эстетичного внешнего вида и их защиты от разрушительных внешних воздействий.

Специальные гальванические покрытия улучшают характеристики обрабатываемых поверхностей, повышают их прочность, износостойкость, электроизоляционные свойства и т.д.

Разновидностями гальванических покрытий являются меднение, хромирование, цинкование, железнение, никелирование, латунирование, родирование, золочение, серебрение и пр.

Газотермическое напыление

Представляет собой перенос расплавленных частиц материала на обрабатываемую поверхность газового или плазменным потоком. Покрытия, образованные таким методом, отличаются термо- и износостойкостью, хорошими антикоррозионными, антифрикционными и противозадирными свойствами, электроизоляционной или электропроводной способностью. В качестве напыляемого материала выступают проволоки, шнуры, порошки из металлов, керамики и металлокерамики.

Выделяют следующие методы газотермическогого напыления:

  • Газопламенное напыление: самый простой и недорогой метод, применяемый для защиты крупных площадей поверхности от коррозии и восстановления геометрии деталей
  • Высокоскоростное газопламенное напыление: используется для образования плотных металлокерамических и металлических покрытий
  • Детонационное напыление: применяется для нанесения защитных покрытий, восстановления небольших поврежденных участков поверхности
  • Плазменное напыление: используется для создания тугоплавких керамических покрытий
  • Электродуговая металлизация: для нанесения антикоррозионных металлических покрытий на большие площади поверхности
  • Напыление с оплавлением: применяется тогда, когда риск деформации деталей отсутствует или он оправдан

Погружение в расплав

При использовании этого метода обрабатываемые детали окунаются в расплавленный металл (олово, цинк, алюминий, свинец). Перед погружением поверхности обрабатываются смесью хлорида аммония (52-56 %), глицерина (5-6 %) и хлорида покрываемого металла. Это позволяет защитить расплав от окисления, а также удалить оксидные и солевые пленки.

Данный метод нельзя назвать экономичным, так как наносимый металл расходуется в больших количествах. При этом толщина покрытия неравномерна, а наносить расплав в узкие зазоры и отверстия, например, на резьбу, не представляется возможным.

Термодиффузионное покрытие

Данное покрытие, материалом для которого выступает цинк, обеспечивает высокую электрохимическую защиту стали и черных металлов. Оно обладает высокой адгезией, стойкостью к коррозии, механическим нагрузкам и деформации.

Слой термодиффузионного покрытия имеет одинаковую толщину даже на деталях сложных форм и не отслаивается в процессе эксплуатации.

Плакирование

Метод представляет собой нанесение металла термомеханическим способом: путем пластичной деформации и сильного сжатия. Чаще всего таким образом создаются защитные, контактные или декоративные покрытия на деталях из стали, алюминия, меди и их сплавов.

Плакирование осуществляется в процессе горячей прокатки, прессования, экструзии, штамповки или сваривания взрывом.

Виды и особенности неметаллических покрытий

Неметаллические покрытия подразделяются на органические и неорганические. Они создают на обрабатываемых поверхностях тонкую, инертную по отношению к агрессивным веществам пленку, которая предохраняет детали от негативных воздействий окружающей среды.

Лакокрасочные защитные покрытия

В состав таких покрытий входят пленкообразующие вещества, наполнители, пигменты, пластификаторы, растворители и катализаторы. Варьирование состава позволяет получать материалы со специфическими свойствами (токопроводящие, декоративные, особопрочные, жаростойкие и т.п.). Они не только защищают изделия в различных условиях, но и придают им эстетичный внешний вид.

В группу лакокрасочных покрытий входят лаки, краски, грунтовки, олифы, шпаклевки.

Силикатные эмали

Применяются для изделий, работающих при высоких температурах в химически агрессивных средах.

Эмалевое защитное покрытие формируется с помощью порошка или пасты. Процесс проходит в несколько этапов. Сначала на изделие наносится грунтовая эмаль – она улучшает адгезию, уменьшает термические и механические напряжения.

Затем, после спекания первого слоя при температуре +880… + 920 °С, накладывается покровная эмаль, после чего изделие снова подвергается нагреванию до +840… +860 °С.

Если требуется нанести несколько слоев силикатной эмали, вышеописанные операции проводят поочередно несколько раз. Изделия из чугуна, к примеру, обрабатывают в 2-3 подхода.

Застывшая эмаль представляет собой тонкое, похожее на стекло, покрытие. Его основным недостатком является сравнительно низкая прочность – под воздействием ударных нагрузок эмаль может растрескиваться или скалываться.

Полимерные защитные покрытия

В число наиболее распространенных полимеров, применяющихся для защиты металлов от коррозии, входят полистирол, полиэтилен, полипропилен, полиизобутилен, фторопласты, эпоксидные смолы и др.

Полимерное покрытие осуществляется методами окунания, газотермического или вихревого напыления, обычной кистью. Остывая, оно образует на поверхности сплошную защитную пленку толщиной несколько миллиметров.

Разновидностью полимерных являются антифрикционные твердосмазочные покрытия. Внешне эти материалы похожи на краски, однако вместо пигментов они содержат высокодисперсные частицы твердых смазочных веществ, которые равномерно распределены в смеси связующих компонентов и растворителей.

Основу покрытий могут составлять дисульфид молибдена, графит, политетрафторэтилен (ПТФЭ) и прочие твердые смазки. В качестве связующих применяются акриловые, фенольные, полиамид-имидные, эпоксидные смолы, титанат, полиуретан и некоторые другие специальные компоненты.

Антифрикционные твердосмазочные покрытия, а также специальные растворители и очистители для предварительной подготовки поверхностей разрабатывает российская компания «Моденжи».

Материалы MODENGY применяются в средне- и тяжелонагруженных узлах трения скольжения (направляющих, зубчатых передачах, подшипниках и т.д.), на деталях двигателей внутреннего сгорания (юбках поршней, вкладышах валов, дроссельной заслонке), в резьбовом крепеже, трубопроводной арматуре, пластиковых и металлических элементах автомобилей (замках, петлях, пружинах, скобах, механизмах регулировки и т.д.), а также в других парах трения металл-металл, металл-резина, полимер-полимер, металл-полимер.

Покрытия MODENGY наносятся однократно на весь срок службы деталей. С их помощью создаются узлы трения, не требующие дальнейшего обслуживания и применения традиционных смазочных материалов.

Антифрикционные покрытия MODENGY отличаются:

  • Высокой несущей способностью
  • Работоспособностью в запыленной среде
  • Низким коэффициентом трения
  • Широким диапазоном рабочих температур
  • Высокой износостойкостью
  • Противозадирными и антикоррозионными свойствами
  • Стойкостью к воздействию кислот, щелочей, растворителей и других химикатов
  • Работоспособность в условиях радиации и вакуума

Покрытия ложатся тонким слоем, поэтому практически не меняют исходные размеры деталей, зато обеспечивают им необходимый комплекс триботехнических и защитных свойств.

Применение материалов MODENGY позволяет эффективно управлять трением, повышать ресурс и энергоэффективность оборудования.

Оксидные защитные пленки

Оксидирование – это окислительно-восстановительная реакция металлов, которая возникает благодаря их взаимодействию с кислородом, электролитом или специальными кислотно-щелочными составами. В результате этого процесса на металлических поверхностях образуется защитная пленка, которая увеличивает их твердость, снижает риск образования задиров, улучшает приработку деталей и повышает срок их службы.

Оксидирование используется для получения защитных и декоративных покрытий, а также для формирования диэлектрических слоев. Различают химические, анодные (электрохимические), термические, плазменные и лазерные методы этой обработки.

Резиновые защитные покрытия

Гуммирование, или создание защитных покрытий из резины или эбонита, помогает защитить трубопроводы, химические аппараты, резервуары для перевозки и хранения химических веществ от воздействия агрессивных сред.

Защитное покрытие может быть сформировано из мягкой или твердой резины. Консистенция контролируется добавками серы: мягкая содержит от 2 до 4 % этого вещества, твердая – от 30 до 50 %.

Покрытие наносится на предварительно очищенные и обезжиренные поверхности. Скопившийся после обработки воздух выдавливается валиком. В качестве заключительного этапа гуммирования проводится вулканизация изделий.

Резиновые покрытия являются хорошими диэлектриками, обладают стойкостью ко многим кислотам и щелочам (но не к сильным окислителям). Из существенных недостатков резиновых покрытий можно выделить их старение со временем.

Смазки и пасты

При длительном хранении и перевозке металлоизделий в качестве защитных покрытий могут использоваться специальные смазки и пасты – они препятствуют попаданию на поверхности влаги, пыли и различных газообразных веществ, наносятся кистью или методом распыления.

Консервационные материалы изготавливаются на основе минеральных масел (вазелинового, машинного) и воскообразных веществ (воска, парафина, мыла). Очень популярны смазки, в состав которых входит 5 % парафина и 95 % петролатума (смеси парафинов, масел и минеральных восков – церезинов).

Главный недостаток паст и смазок, применяющихся в качестве защитных покрытий, состоит в том, что целостность образовавшейся пленки легко нарушить. Именно поэтому лучшей альтернативой пластичных составов являются антифрикционные твердосмазочные покрытия.

Присоединяйтесь

  • О компании
  • Пресс-центр
  • Дилерская сеть
  • Мы и общество
  • Наши услуги
  • Отраслевые решения
  • Статьи
  • Molykote
  • MODENGY
  • DOWSIL
  • EFELE
  • PermabondMerbenit

© 2004 – 2021 ООО «АТФ». Все авторские права защищены. ООО «АТФ» является зарегистрированной торговой маркой.