Металлические болванки для токарных работ

Токарные работы

Металлические детали, встречающиеся повсеместно, в различных сферах жизни и деятельности человека, изготовлены преимущественно на токарном оборудовании. Данным способом получают шкивы, зубчатые колеса. Также вытачивают диски, гайки.

Поэтому токарная обработка металлоизделий всегда актуальна, особенно, если осуществляется на программно управляемой технике. Станочные агрегаты с ЧПУ позволяют высокоточно обрабатывать металлические заготовки, получать продукт высочайшего качества и повышенной сложности по чертежам, предоставленным заказчиком.

Специфика операций, проводимых на токарных агрегатах

Задача, стоящая перед специалистом — получить деталь, которая удовлетворяет заданным заказчиком требованиям по шероховатости, размерам, конфигурации. Для этого в процессе токарной обработки с болванки снимают определенный слой металла. Механическая обработка металлоизделий подразумевает растачивание заготовок, точение. Иногда детали подрезают.
В зависимости от вида выполняемой операции, мастер подбирает соответствующий инструмент. Основные режущие элементы — плашки, развертки, резцы, сверла. Резьбонарезные работы проводят при помощи плашек. Подходят и резцы. Чтоб расточить углубление, придется воспользоваться сверлами.
Операции, выполняемые на токарных агрегатах, можно условно поделить на несколько этапов:

  • заготовку закрепляют на токарном оборудовании, заставляют ее вращаться;
  • подводят к изделию режущий элемент;
  • происходит непосредственно сама операция.

Агрегаты актуальны для эффективной работы с телами вращения. Сначала запускают станок. После этого зафиксировано вращение металлоизделия. Специально задают скоростной режим вращения. Движение рабочего инструмента в виде резца горизонтальное. Направления движения рабочего инструмента — параллельно и перпендикулярно заготовке. Даже если деталь сложной конфигурации, то нет проблем с тем, чтобы придать ей необходимый размер и форму.

Когда механически обрабатывают металлоизделия точением, то выполняют различные операции. Например, часто выполняют резание поверхностей (снаружи, изнутри). Данное оборудование подходит, чтобы снять фаски, осуществить резьбонарезку. Актуальны и такие разновидности как торцевание, резка. При помощи станочных агрегатов нарезают канавки.

Какие бывают токарные агрегаты

В токарную группу входит разнообразное оборудование и обрабатывающие центры. Если детали выпускаются штучно или мелкими сериями, для многочисленных операций используют токарно-винторезные станки. Обработка металлоизделий из калиброванного прутка происходит на токарно-револьверном оборудовании.

С крупногабаритными заготовками работают на агрегатах токарно-карусельного типа. Они идеально подходят для подрезки торцов, нарезания канавок. Также выполняются без проблем фрезеровочные, шлифовальные работы, точение, растачивание. Диски и фланцы обрабатывают на лоботокарном оборудовании. Специалисты работают с разнотипными поверхностями. По форме — цилиндры, конусы. Также с фасонными и лобовыми.

Есть агрегаты, которые одновременно предназначены для проведения токарных и фрезеровочных обработок. Многофункциональную технику применяют, чтобы работать со сложными металлоизделиями (коленвалы). Поэтому особой популярностью пользуются токарно-фрезерные обрабатывающие центры.

Станочные агрегаты представлены стандартного образца, когда все операции выполняются мастером вручную и станочные агрегаты с ЧПУ, когда механообработка осуществляется в автоматическом режиме, без вмешательства в рабочий процесс людей. Машинная обработка на программно управляемых агрегатах высокоточная, повышается производительность.

Основные достоинства

Создание деталей из металла чаще всего происходит посредством применения токарных операций. Плюсы проведения токарных работ:

  • реализация сложнейших заданий со стороны заказчика. Получить металлоизделий любой геометрии под силу только высококвалифицированному персоналу;
  • работают со стальными, чугунными заготовками, болванками из цветных металлов, пластмасс. Материал не имеет значения;
  • детали получаются высококачественными, точность работ на высоком уровне. С увеличением скоростного режима резки, повышаются и показатели производительности.

Когда эксплуатируют станочные агрегаты с ЧПУ, то полученные металлоизделия максимально удовлетворяют техническим и эстетическим параметрам. Человек в обработке практически не принимает никакого участия, поэтому не допускает ошибок. Запрограммированная техника работает точно, качественно, быстро, без выхода брака. Если понадобится, то станочное оборудование просто перепрограммируется и настраивается на выпуск другой металлопродукции.

Токарные агрегаты и высококвалифицированный персонал компании «Ресурс» идеально подходят для проведения механообработки заготовок на высоком уровне. Результат — отменное выполнение задач любой сложности.

Токарные работы

Токарные работы (выточка металлических изделий на токарном станке) — наиболее древний и востребованный по сей день способ обработки металла.

Токарные работы подразумевают механическую обработку, в первую очередь — вытачивание (снятие стружки) металлической заготовки для получения изделия с заданными параметрами. Параметры (форма, размеры и т.д.) задаются чертежом, по которому и работает мастер. Токарные станки являются одним из старейших видов металлообрабатывающего оборудования, которое широко используется на производстве и в частных целях и в наши дни. Современное токарное оборудование насчитывает немало типов и разновидностей, однако принцип работы любого токарного станка остается неизменным — он всегда представляет собой обработку вращающейся болванки (заготовки) жестко зафиксированным резцом. Таким образом, как правило, производится вытачивание изделий цилиндрической либо конической формы.

ООО «Мовелит» предлагает услуги по металлообработке и изготовлению различных изделий из металла на высокоточном токарном оборудовании, под контролем квалифицированных специалистов — настоящих профессионалов своего дела.

Наша организация предлгает следующие токарные услуги в Минске:

  • обработка наружных и внутренних цилиндрических и конических поверхностей;
  • нарезание резьбы (трубная, трапецеидальная, коническая, метрическая);
  • нарезание внутренних и наружных резьб;
  • сверление;
  • развертывание;
  • зенкерование;
  • нарезание внутренней и внешней резьбы, удаление фасок, прорезание пазов и канавок, отрезка заготовок, сверление, зенкерование, развёртывание;
  • обработка фасонных поверхностей и другие работы.

К обработке принимаются металлические заготовки с диаметром обрабатываемой поверхности до 500 мм и длиной до 1200 мм (min допуск: ±0,01; min Ra 1,6).

Мощности ООО «Мовелит» позволяют изготавливать в промышленных масштабах следующие изделия:

  • болты, гайки, шайбы;
  • штуцеры, бобышки, гильзы защитные;
  • винты, валы, накидные гайки, ниппели;
  • петли, завесы, другие шарнирные соединения;
  • валы, втулки, штуцеры;
  • петли, завесы и другие шарнирные соединения;
  • изготовление валов, муфт, шнеков;
  • любые другие изделия, детали и узлы, для изготовления которых применяется токарная обработка металла.

Мы предлагаем услугу «токарные работы» частным лицам, а также юрлицам и организациям. Все работы производятся в отдельном, специально обустроенном помещении, на профессиональном и надежном промышленном оборудовании (никаких «кустарных» поделок и самодельных станков).

Мы выполняем токарные работы качественно и в срок. Изделие вытачивается в полном соответствии с вашим чертежом опытными мастерами с соответствующей квалификацией.

Обращаясь в нашу компанию, вы выбираете высококвалифицированные услуги токаря в Минске!

Токарные работы

Компания «Ресурс» выполняет токарные работы с высокой точностью по чертежам заказчика. Производим токарные работы на заказ на современном оборудовании высокого класса с числовым программным управлением (ЧПУ). Это гарантирует точность работ и доступную цену.

Суть токарной обработки

Эта услуга – одна из самых востребованных в нашей сфере. Большинство металлических изделий, встречающихся в разных сферах жизни, изготовлены именно этим способом. Валы, диски, зубчатые колеса, гайки, муфты, шкивы — далеко не полный список деталей, производимых на токарных станках. Наряду с фрезерными работами, это один из базовых типов механической металлообработки.

Основной принцип данной работы – обработка вращающейся поверхности с помощью режущего инструмента с поступательным движением. Металлическая заготовка крепится на станке и начинает вращаться, а в это время к ней подводится режущий инструмент, который выполняет требуемую операцию. Резец снимает с болванки заданные слои металла, чтобы в результате получить деталь требуемой формы, размеров и шероховатости.

Читайте также  Стусло для металлического профиля

В качестве режущего инструмента может выступать резец, сверло, развертка плашка и прочее. Такая механообработка деталей — это точение, растачивание, подрезание. Оборудование с ЧПУ делает это очень быстро и точно, при этом удешевляя итоговую стоимость работ.

Подходящий вариант инструмента выбирают исходя из выполняемых работ. К примеру, для нарезания резьбы используется соответствующий резец либо плашка, для растачивания отверстия — сверло и т.д.

Вращение болванки начинается только после запуска станка. Скорость вращения задается отдельно. Резец может двигаться в горизонтальной плоскости, совершая поступательные движения вдоль и поперек. Эта способность позволяет подгонять деталь под нужный размер и форму различной по сложности конфигурации (цилиндрическая, коническая либо фасонная).

Механообработка деталей точением представляет собой резание внутренних и наружных поверхностей, торцевание, снятие фасок, обработку галтелей, отрезание, резание канавок, нарезание резьбы. Токарная обработка в Санкт-Петербурге очень востребована представителями промышленных предприятий из самых разных областей.

Виды токарных станков

Для разных типов работ подходят разные станки. Их специализация зависит от вида манипуляции, размера заготовки и других факторов.

Среди оборудования токарной группы различают:

  • токарно-винторезные — используются наиболее часто для выполнения широкого спектра операций в условиях мелкосерийного и единичного производства;
  • токарно-револьверные — их назначение состоит в том, чтобы обрабатывать заготовки из калиброванного прутка;
  • токарно-карусельные — применяются для обработки крупногабаритных деталей: на них можно точить, растачивать, фрезеровать, шлифовать, прорезать канавки, подрезать торцы и т.п.;
  • лоботокарные станки — предназначены для обработки лобовой, конической, цилиндрической и фасонной поверхностей во фланцах, дисках и других подобных деталях;
  • токарно-фрезерные обрабатывающие центры — сочетают в себе функции двух станков (токарного и фрезерного). Их в основном используют для обработки сложных поверхностей, к которым можно отнести, например, коленчатый вал.

Каждый из перечисленных выше видов оборудования может быть оснащен системой ЧПУ, повышающей не только производительность, но и точность механообработки.

Основные преимущества

Наше производственное предприятие отличается сжатыми сроками оказания услуг токарной обработки, высоким качеством работ и доступными ценами.

  1. Возможность выполнения сложнейших задач. Высококвалифицированный токарь сможет создать металлические элементы практически любой геометрии. Современные предприятия, специализирующиеся на производстве металлоизделий, не могут обойтись без токарных работ.
  2. Возможность работы с разнообразными материалами: чугун, сталь, цветные металлы, пластмассы.
  3. Высокое качество и точность обработки. Данные показатели напрямую зависят от скорости резания: чем она выше, тем выше производительность работ. Оборудование с числовым программным управлением позволяют выполнять работы гораздо быстрее, чем обычные.

Детали, в полной мере соответствующие и техническим, и эстетическим требованиям, лучше и быстрее получаются на станках с ЧПУ, где «человеческий фактор» сведен к минимуму. При этом в случае необходимости любой токарный станок можно перестроить на выпуск другой продукции.

Компания «Ресурс» производит работы по металлу в Санкт-Петербурге на высочайшем уровне, которому соответствует и квалификация рабочих, и оборудование. Мы гарантированно справимся на «отлично» с задачей любой сложности.

Слесарное дело

  • Главная
  • Профессия слесаря
  • Чертежи
  • Допуски и посадки
  • Резьба
  • Притирка и шабрение
  • Паяние, лужение, сварка, склеивание, клепание, запрессовка
  • Шариковые и роликовые подшипники
  • Типовая технология ремонта
  • Техника безопасности

Инструмент

  • Рубка, резание и опиливание
  • Рабочее место и инструмент
  • Сверление, зенкерование и развертывание
  • Измерительный инструмент
  • Разметка
  • Нарезание резьбы

Материалы

  • Металлы
  • Термическая обработка металлов
  • Неметаллические материалы
  • Шероховатость поверхности
  • Топливо и смазка

Токарная обработка металла

  • 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 5

Токарная обработка металла – это один из видов обработки резанием. Она осуществляется на токарном станке с ручным или автоматическим управлением. При токарной обработке в отличие от фрезерования во вращение приводится не режущий инструмент (фреза), а металлическая заготовка или полуфабрикат; при этом движение резания совершается за счет этого вращения. В процессе обработки неподвижно зажатый режущий инструмент (токарный резец) посредством суппорта приводится в движение вдоль обтачиваемой заготовки для снятия с неё стружки. Резец совершает 2 вида движений: движение подачи на врезание (движение поперечной подачи) и движение продольной подачи.

В классификации технологий изготовления согласно стандарту DIN 8580 токарная обработка отнесена к методам разделения материала.

Классической токарной обработке подвергаются главным образом вращательно-симметричные (круглые в поперечном сечении) детали. Однако современная технология токарного станка с компьютерным ЧПУ позволяет изготавливать даже заготовки, которые раньше производились только с помощью фрезерного станка.

Для изготовления же мелких и микроскопических деталей, например, в часовой, медицинской и микротехнической промышленности, применяется прецизионная токарная обработка.

Осью отсчета при токарной обработке является ось вращения главного шпинделя токарного станка, вокруг которой вращаются заготовка и зажимной патрон. Эта ось обычно называется осью Z. Она направлена от зажимного патрона к задней бабке станка. Перпендикулярно оси Z проходит ось X. При этом высота токарного резца над плоскостью XZ жестко выставляется во время наладки станка. Чаще всего режущая кромка резца располагается точно в плоскости XZ.

Показания измерительной шкалы оси X и возможных систем измерения перемещений в 2 раза превышают фактическую длину хода резца. Т.е. при перемещении резца на 1 мм на шкале будет показано 2 мм, так как его движение влияет на радиус вращающейся заготовки (изменяет его на 1 мм), поэтому её диаметр изменится на 2 мм.

В токарных станках с компьютерным управлением чаще всего дополнительно измеряется и выводится на дисплей третья координата, угол главного шпинделя, которая при наличии соответствующих возможностей аппаратного и программного обеспечения может регулироваться.

К параметрам резания, которые могут регулироваться при токарной обработке, относятся скорость резания, продольная подача и глубина резания. Путем оптимизации этих параметров достигаются:

— оптимальная стойкость резца,

— необходимое качество поверхности обрабатываемой детали,

— максимально возможный объем срезаемой стружки,

— небольшое усилие резания,

— скорость резания и частота вращения шпинделя.

При этом скорость резания зависит от материала заготовки, а также от применяемого токарного резца и вида токарной обработки. Ориентировочные значения скорости резания указываются в специальных табличных справочниках. Частота вращения шпинделя зависит от скорости резания и диаметра обточки.

Продольная подача резца измеряется в миллиметрах на 1 оборот шпинделя. При черновой обточке следует из экономических соображений устанавливать максимально большую продольную подачу. Её величина ограничивается мощностью токарного станка, допустимой нагрузкой на режущую кромку резца и прочностью заготовки (в связи с опасностью её загибания). При чистовой обточке чаще всего устанавливается малая продольная подача для получения более высокого качества поверхности детали.

Глубина резания при цилиндрической обточке зависит от величины подачи резца на врезание, а при поперечной прорезке – от ширины режущей кромки резца. При черновой обточке следует устанавливать максимально возможную глубину резания. При чистовой обточке она должна соответствовать величине припуска.

Технологию токарной обработки металлов можно разбить на отдельные виды по разным признакам:

1) В зависимости от расположения обрабатываемого места на заготовке различают наружную обточку и растачивание. При наружной обточке обрабатываются наружные поверхности заготовки, а при растачивании – внутренние поверхности какого либо отверстия.

2) В зависимости от направления подачи резца различают продольную обточку и поперечную обточку (торцевание). При продольной обточке резец движется вдоль оси вращения (т.е. оси Z), а при поперечной обточке – перпендикулярно к ней, т.е. вдоль оси X. Эти 2 движения являются основными при токарной обработке. Более сложные формы обрабатываемой заготовки достигаются путем совмещения этих движений. Когда резец движется прямолинейно под некоторым углом к оси Z, заготовка приобретает коническую форму. При профильной обточке резец может двигаться по траекториям любой кривизны и тем самым создавать самые разнообразные вращательно-симметричные формы.

Читайте также  Металлический парник своими руками

3) В зависимости от геометрии полученной заготовки различают следующие виды токарной обработки:

а) цилиндрическую обточку, при которой образуется наружная боковая поверхность цилиндра;

б) поперечную обточку, при которой создается поверхность основания цилиндра, то есть плоскость;

в) конусную обточку, при которой формируется наружная боковая поверхность конуса;

г) винтовое точение, при котором образуются поверхности вдоль винтовой линии;

д) фасонную обточку, при которой форма резца передается заготовке, например, при скруглении углов с помощью резца с режущей кромкой в форме четверти окружности;

е) профильную обточку, при которой создается вращательно-симметричная поверхность любого профиля за счет соответствующей траектории движения резца.

Профильную обточку можно дальше разделить на:

i) свободную профильную обточку, при которой токарный резец накладывается на опору и ведется вручную, либо осуществляется ручное управление одновременно двумя маховиками (для осей Z и X). Для этого необходимы определенные практические навыки, а кроме того при этом виде токарной обработки не обеспечивается стабильная точность размеров заготовок.

ii) обточку по шаблону (копиру), при которой осуществляется электронное или механическое ощупывание формы образца и её перенос на траекторию резца и тем самым – на обрабатываемую заготовку.

iii) профильную обточку с использованием токарных станков с ЧПУ, при которой траекторией резца управляет компьютерная программа.

ж) нецилиндрическую обточку, при которой создаются поверхности, не являющиеся вращательно-симметричными, например, поверхности шестигранной головки болта.

з) затыловывание резцом, при котором образуются задние поверхности режущего инструмента, например, поверхности на заготовке для фрезы.

4) В зависимости от качества обрабатываемой поверхности различают: а) черновую и б) чистовую токарную обработку.

При черновой токарной обработке с заготовки снимается значительно больший объем стружки, чем при чистовой. При этом заготовка лишь приблизительно доводится до требуемого размера. При чистовой токарной обработке обеспечивается высокое качество поверхности.

5) Кроме того, токарную обработку металлов можно разделить на следующие виды:

а) обточку, при которой токарный резец движется вдоль поверхности заготовки,

б) отрезку резцом, при которой производится непосредственное врезание в обрабатываемую заготовку, в результате чего она отделяется от остальной части болванки.

в) обточку фасонным прорезным резцом, с помощью которой, например, создаются канавки под стопорные кольца.

6) По способу нарезания резьбы на токарном станке (за один или несколько проходов) различают: а) нарезание резьбы резцом и б) резьбовой гребенкой.

При этих двух видах токарной обработки резец выполняет продольную обточку. Однако при этом его продольная подача соответствует шагу резьбы, благодаря чему резец или же резьбовая гребенка оставляет след на желаемой винтовой линии.

а) При нарезании резьбы резцом применяется фасонный резец. Его профиль соответствует форме желаемой резьбы, например, профиль с углом 60° для метрической резьбы и с углом 55° – для трубной резьбы. При этом особенно при нарезании крупной резьбы резец несколько раз проходит по одному и тому же следу, каждый раз заглубляясь чуть дальше, так как силы резания оказываются слишком высокими для нарезания резьбы за один проход.

б) Резьбовая гребенка имеет несколько режущих кромок, расположенных друг за другом. При этом каждая режущая кромка имеет профиль резьбы, а расстояние между кромками соответствует шагу резьбы. Эти кромки смещены относительно друг друга по высоте, так что каждая следующая кромка проходит по следу предшествующей чуть глубже.

Нарезание резьбы резцом является более гибким по сравнению с нарезанием резьбы резьбовой гребенкой, так как с помощью одного и того же резца можно изготавливать резьбу с разным шагом. Зато резьбовая гребенка нарезает резьбу всего за один проход, тем самым значительно сокращая время обработки.

Метод нарезания резьбы резцом также позволяет изготавливать коническую резьбу. При этом, чтобы резец перемещался за один оборот шпинделя токарного станка точно на шаг резьбы, движение его продольной подачи либо механически привязывается к приводу шпинделя, либо электронно синхронизируется с вращением шпинделя.

Металлические болванки для токарных работ

Дерев’яні вікна

Як збільшити термін служби дерев’яного вікна .

Види монтажу

Пристрій гаражних воріт рольставен як вид монтажних робіт .

Натяжні стелі

Чи варто робити установку натяжних стель своїми руками? .

Паркетна дошка

Покриття для підлоги

Переваги і недоліки паркетної дошки .

  • Металочерепиця
  • Профнастил
  • Водозливні системи
  • Єврошифер
  • Сайдинг
  • OSB
  • Цегла
  • Фальцева покрівля
  • Інше різне

Токарные работы: принципы и приемы выполнения

Одна из самых распространенных методик, с помощью которых изготавливаются металлические детали — методика токарной обработки. Производство запчастей и деталей производится на специальных токарных станках. Принцип данного способа — убрать с металлической «болванки» тонкий металлический слой до достижения необходимых геометрических пропорций готового изделия.

Принцип проведения работ

Металлообработка болванок производится в стенах завода на специализированном оборудовании, дополненном режущими элементами. В качестве режущего инструмента задействованы:

  1. резцы,
  2. сверла,
  3. развертки,
  4. другие подобные элементы.

Посредством режущего приспособления с металлозаготовки удаляется тонкий слой в заданных параметрах.

На сегодняшний день токарные работы по металлообработке проводятся посредством сочетания способов перемещения: вращения болванки, закрепленной на патроне и движения-подачи. Второй производится режущим приспособлением при обтачивании деталей, вплоть до достижения необходимых параметров в заданных пропорциях:

  • по габаритам,
  • фасону,
  • качеству поверхности.

Приемы, которые используются в работе

Современные токарные работы подразумевают применение множества приемов, совмещающих в себе главные движения, такие как: вращение металлической болванки, перемещение способом подачи. В списке технологических операций, выполняемых в процессе обработки:

  • нарезание резьбы различного типа;
  • сверление отверстий;
  • отрезание части металлической заготовки;
  • вытачивание канавок и бороздок на металлической заготовке.

Какие изделия производятся с помощью токарных работ?

В настоящее время на заводе с помощью токарных работ изготавливаются гайки различных размеров, втулки, кольца, муфты, зубчатые колеса, различных конфигураций валы и прочие элементы.

Каждая деталь, которая производится в стенах завода четко соответствует заданным параметрам, установленным нормативам, стандартам качества. В процессе производства строго соблюдаются требования, которые регламентируют правильное оформление геометрических размеров изготавливаемых деталей. Стандарты также распространяются и на качество поверхности металлических деталей, которая может быть гладкой или шероховатой.

Качественные токарные работы сегодня выполняются на станках с автоматическим управлением на заводе Машагросервис.